Mitglied 24010 keks
Gäste
Das grüne ist das was fertig ist? Wofür brauchst da eine Schablone?
Jetzt sollen die Klipschörner werden
- Ersteller Batucada
- Erstellt am
Mitglied 24010 keks
Gäste
Und wenn Schablone, zweimal 29 Grad und Packband... ?
Batucada
ww-robinie
So viele Fragen 
Nee, alles ok, die beiden Teile sind mit Lamellos verbunden, da funzt die Packband-Methode nicht mehr.
Und richtisch, das Grüne sind die Werkstücke
Nee, alles ok, die beiden Teile sind mit Lamellos verbunden, da funzt die Packband-Methode nicht mehr.
Und richtisch, das Grüne sind die Werkstücke
Batucada
ww-robinie
Es gibt Momente, da fühlt sich das Projekt wie ein Marathon an. Ich kenne die Zahl der Kilometer, obwohl ich noch nie einen Marathon gelaufen bin. Trotzdem, ich muss diese Kilometer nicht in Echt und nicht in einer bestimmten Zeit zurücklegen, das ist der Vorteil gegenüber einem echten Marathon. Aber ich habe einen Konkurrenten in meinem Kopf, ich will das Projekt ohne die Verwendung von Schrauben bewältigen, zumindest so minimal wie möglich - hiervon ausgenommen sind natürlich die systemisch bedingten Gewindeeinsätze. Bis auf 6 Schrauben ist es mir bisher gelungen, doch die wird wohl später niemand mehr zu Gesicht bekommen.
Das erste Exemplar eines Bassbox-Konstrukts nach der Bewältigung des 2. Meilensteines. An diesem Punkt sind 67% der Arbeiten eine Bassbox betreffend erledigt. Das klingt schon mal gut, die MDR-Box steht immer noch unverändert bei 35%, insgesamt stehe ich somit bei 59%, die MDR-Box fällt deshalb nicht sonderlich ins Gewicht.
Und die zweite Bassbox (noch) vor der Verleimung. Das Einpassen der Deckel in die Seitenwände ist ein Aspekt, bei dem ich noch generell mit mir hadere. Das Ausfräsen der Ausschnitte der Seitenwände ist zwar mittels einer Schablone erfolgt, das sollte die Maßhaltigkeit in der Serie garantieren. Werde ich es schaffen, eine Deckelschablone zu erstellen? Welches Spaltmaß sollte ich anwenden? Rings herum 1 Millimeter?
Und die Zeit steht niemals still. Jetzt geht es darum den nächsten Meilenstein anzuvisieren. Eigentlich ist es nur ein halber. Denn zu einem kompletten Meilenstein würden auch noch die Endabschlüsse (Boden und Decke) der Bassbox zählen. Es geht darum, die Leitflächen (im Bild links) der exponentiellen Hornausbildung anzufertigen und anzupassen. Es sind zwei Leitflächen, eine größere (LF1) und dem gemäß eine "kleinere" (LF2) - gezählt in "Flussrichtung" des Schalls.
Die Leitfläche LF1 ist so ziemlich das "Schrägste", was in der Bassbox zur Anwendung kommt. Zu bewältigen sind:
Die Passprobe des ersten Trapezwinkels. Ich bin ganz schön stolz auf die Präzision, die meine selbstgebaute Formatsäge abliefert.
Anarbeitung des Kantenwinkels von 26,6°. Ursprünglich sollte die Anarbeitung auf der Bandsäge erfolgen, deshalb erfolgte die Schrägstellung des Hilfsgestells. Da Schnittflächen auf der Formatsäge aber ohne zusätzlichen Aufwand deutlich schöner ausfallen, habe ich dieser Variante den Vorzug gegeben. Versuch macht kluch.
Die Maßhaltigkeit war Beweis genug, die Anarbeitung dieses Kantenwinkels bei allen LF1-Bauteilen auszuführen.
Die Leitfläche LF2 steht ihrer Vorgängerin in Sachen "Schrägheit" eigentlich in nichts nach. Lediglich die grundlegende Form ist etwas anders:
Mit einem Blick in das Innere des Exponentialhorns habe ich letzten Endes die Bearbeitung der übrigen LF2-Bauteile abgebrochen. Es fehlte schließlich noch ein weiteres Bauteil, welches die beiden Bauteile - LF1 und LF2 - unterstützend zu einem Trio miteinander verbinden sollte. Entsprechend meiner Konstruktionsidee muss sich dieses Trio als Einheit "saugend" in das bisherige Bassbox-Konstrukt einfügen lassen, erst dann wäre der nächste Meilenstein erreicht. Unter den gegebenen Umständen wäre der Weg dorthin äußerst mühselig. Aber ich habe auch schon eine Idee, wie ich dieses Etappenziel bewältigen kann.
Fortsetzung folgt.
Das erste Exemplar eines Bassbox-Konstrukts nach der Bewältigung des 2. Meilensteines. An diesem Punkt sind 67% der Arbeiten eine Bassbox betreffend erledigt. Das klingt schon mal gut, die MDR-Box steht immer noch unverändert bei 35%, insgesamt stehe ich somit bei 59%, die MDR-Box fällt deshalb nicht sonderlich ins Gewicht.
Und die zweite Bassbox (noch) vor der Verleimung. Das Einpassen der Deckel in die Seitenwände ist ein Aspekt, bei dem ich noch generell mit mir hadere. Das Ausfräsen der Ausschnitte der Seitenwände ist zwar mittels einer Schablone erfolgt, das sollte die Maßhaltigkeit in der Serie garantieren. Werde ich es schaffen, eine Deckelschablone zu erstellen? Welches Spaltmaß sollte ich anwenden? Rings herum 1 Millimeter?
Und die Zeit steht niemals still. Jetzt geht es darum den nächsten Meilenstein anzuvisieren. Eigentlich ist es nur ein halber. Denn zu einem kompletten Meilenstein würden auch noch die Endabschlüsse (Boden und Decke) der Bassbox zählen. Es geht darum, die Leitflächen (im Bild links) der exponentiellen Hornausbildung anzufertigen und anzupassen. Es sind zwei Leitflächen, eine größere (LF1) und dem gemäß eine "kleinere" (LF2) - gezählt in "Flussrichtung" des Schalls.
Die Leitfläche LF1 ist so ziemlich das "Schrägste", was in der Bassbox zur Anwendung kommt. Zu bewältigen sind:
- 1 Kantenwinkel von 26,6°;
- 1 Kantenwinkel von 76,3°;
- 2 Trapezwinkel von 29,2°, wobei diese noch zusätzlich mit einem Kantenwinkel von 76,3° zusammenfallen.
Die Passprobe des ersten Trapezwinkels. Ich bin ganz schön stolz auf die Präzision, die meine selbstgebaute Formatsäge abliefert.
Anarbeitung des Kantenwinkels von 26,6°. Ursprünglich sollte die Anarbeitung auf der Bandsäge erfolgen, deshalb erfolgte die Schrägstellung des Hilfsgestells. Da Schnittflächen auf der Formatsäge aber ohne zusätzlichen Aufwand deutlich schöner ausfallen, habe ich dieser Variante den Vorzug gegeben. Versuch macht kluch.
Die Maßhaltigkeit war Beweis genug, die Anarbeitung dieses Kantenwinkels bei allen LF1-Bauteilen auszuführen.
Die Leitfläche LF2 steht ihrer Vorgängerin in Sachen "Schrägheit" eigentlich in nichts nach. Lediglich die grundlegende Form ist etwas anders:
- 1 Kantenwinkel von 71,6°;
- 1 Kantenwinkel von 45,0°;
- 2 Trapezwinkel von 24,3°, wobei diese noch zusätzlich mit einem Kantenwinkel von 75,1° zusammenfallen.
Mit einem Blick in das Innere des Exponentialhorns habe ich letzten Endes die Bearbeitung der übrigen LF2-Bauteile abgebrochen. Es fehlte schließlich noch ein weiteres Bauteil, welches die beiden Bauteile - LF1 und LF2 - unterstützend zu einem Trio miteinander verbinden sollte. Entsprechend meiner Konstruktionsidee muss sich dieses Trio als Einheit "saugend" in das bisherige Bassbox-Konstrukt einfügen lassen, erst dann wäre der nächste Meilenstein erreicht. Unter den gegebenen Umständen wäre der Weg dorthin äußerst mühselig. Aber ich habe auch schon eine Idee, wie ich dieses Etappenziel bewältigen kann.
Fortsetzung folgt.
Batucada
ww-robinie
Jetzt muss ich doch 'mal meinen eigenen Beitrag aufgreifen, weil ich mir Hilfe aus dem Forum erhoffe.
Es gibt nichts was hässlicher ausschaut, als ein konstruktionsbedingter Spalt, der nicht gleichmäßig verläuft. Jetzt hab' ich mir vorgenommen, das Risiko eines solchen Anblicks etwas zu minimieren. Ich bin mir aber nicht schlüssig. Zu breit sollte der Spalt auch nicht werden, weil mir sonst zuviel von der Dichtfläche verloren geht.
Ich hätte dazu mal gerne eine andere Meinung gehört.
Es gibt nichts was hässlicher ausschaut, als ein konstruktionsbedingter Spalt, der nicht gleichmäßig verläuft. Jetzt hab' ich mir vorgenommen, das Risiko eines solchen Anblicks etwas zu minimieren. Ich bin mir aber nicht schlüssig. Zu breit sollte der Spalt auch nicht werden, weil mir sonst zuviel von der Dichtfläche verloren geht.
Ich hätte dazu mal gerne eine andere Meinung gehört.
Batucada
ww-robinie
Die Stolperstelle, die ich mir am Wochenende selbst eingebaut hatte, habe ich heute wieder auflösen können. Die Bearbeitung der Leitflächen, die den exponentiellen Charakter des Horns ausmachen, ist sehr empfindlich gegenüber Toleranzen. Zunächst hatte ich an den Winkeln der zweiten Leitfläche gezweifelt und mich selbst verunsichert. Grundsätzlich gibt es nur eine bestimmte Position, in der sich die Leitflächen in das System einfügen lassen. Nach einiger Überlegung habe ich meine Zweifel beiseite geschoben. Das Einfügen muss "saugend" erfolgen, also ohne Gewalt und ohne zu klemmen. Ich habe das erste Exemplar in kleinen Schritten nachgearbeitet und mich so der Idealposition angenähert. Mit diesem Stand habe ich eine zweite LF2 bearbeitet und diese Kombination auf der gegenüberliegenden Seite ausprobiert.
Bestärkt durch das positive Ergebnis habe ich sogleich die weitere Bearbeitung unter präziseren Bedingungen vorgenommen. Die Nut sitzt symmetrisch in dem Bauteil, was mir eine immergleiche Ausrichtung auf Säge ermöglicht hat.
Noch nicht verleimt - nur geschraubt, obwohl ich keine Schrauben verwenden wollte Doch in diesem Falle habe ich es eingesehen, dass ich mir die Sache mit Schrauben einfacher gestalten kann. Das Trio sitzt jetzt an der vorgesehenen Stelle und fügt sich dort willig ein.
Die Fleißarbeit-Stapel für den nächsten Arbeitstag. Ich werde die Teile mit Soudal Pro verleimen und den notwendigen Pressdruck über die Schrauben aufbringen.
Hier einmal eine Modelldarstellung, um die Position der Leitflächen zu verdeutlichen. Ich hab' die Bassbox in die spätere normale Gebrauchslage aufgerichtet. In einem Foto kann man die Funktion der Leitflächen nicht so deutlich zeigen, bei der Modelldarstellung habe ich eine Seitenwand weggelassen, das ergibt einen tieferen Einblick in das System des "gefalteten" Horns.
So ähnlich plus dem noch folgenden MDR-Aufbau wird sich das Klipschorn zeigen. Mir war heute einfach danach, diese Ansicht zu sehen und auch die folgenden Bilder.
In der seitlichen Ansicht fehlen jetzt noch der untere und der obere Deckel mit den Fortsätzen, an denen die Befestigung der rückwärtigen Blende erfolgen soll. Diese Deckel werden daher im demnächst folgenden Etappenziel angefertigt.
Noch gibt es diesen Einblick in das "gefaltete" Horn. In Zukunft wird der Einblick durch eine auf Abstand stehende rückwärtige Blende verwehrt.
Einblick in das "gefaltete" Horn bei besseren Lichtverhältnissen und mit Photoshop verbessert.
Fortsetzung folgt
Bestärkt durch das positive Ergebnis habe ich sogleich die weitere Bearbeitung unter präziseren Bedingungen vorgenommen. Die Nut sitzt symmetrisch in dem Bauteil, was mir eine immergleiche Ausrichtung auf Säge ermöglicht hat.
Noch nicht verleimt - nur geschraubt, obwohl ich keine Schrauben verwenden wollte
Doch in diesem Falle habe ich es eingesehen, dass ich mir die Sache mit Schrauben einfacher gestalten kann. Das Trio sitzt jetzt an der vorgesehenen Stelle und fügt sich dort willig ein.
Die Fleißarbeit-Stapel für den nächsten Arbeitstag. Ich werde die Teile mit Soudal Pro verleimen und den notwendigen Pressdruck über die Schrauben aufbringen.
Hier einmal eine Modelldarstellung, um die Position der Leitflächen zu verdeutlichen. Ich hab' die Bassbox in die spätere normale Gebrauchslage aufgerichtet. In einem Foto kann man die Funktion der Leitflächen nicht so deutlich zeigen, bei der Modelldarstellung habe ich eine Seitenwand weggelassen, das ergibt einen tieferen Einblick in das System des "gefalteten" Horns.
So ähnlich plus dem noch folgenden MDR-Aufbau wird sich das Klipschorn zeigen. Mir war heute einfach danach, diese Ansicht zu sehen und auch die folgenden Bilder.
In der seitlichen Ansicht fehlen jetzt noch der untere und der obere Deckel mit den Fortsätzen, an denen die Befestigung der rückwärtigen Blende erfolgen soll. Diese Deckel werden daher im demnächst folgenden Etappenziel angefertigt.
Noch gibt es diesen Einblick in das "gefaltete" Horn. In Zukunft wird der Einblick durch eine auf Abstand stehende rückwärtige Blende verwehrt.
Einblick in das "gefaltete" Horn bei besseren Lichtverhältnissen und mit Photoshop verbessert.
Fortsetzung folgt
Zuletzt bearbeitet:
Batucada
ww-robinie
Nach so langer Vorlaufzeit ist es schön zu erleben, wie die Dinge endlich zusammenfließen. Die letzten Teile des Innenlebens nehmen Form und Gestalt an. Es fehlt jetzt nicht mehr viel, um den nächsten Meilenstein zu erreichen. An diesem Punkt angekommen lasse ich die früher in FreeCAD durchgeführte Planung hinter mir, weil diese nicht mehr dem aktuellen Stand der Entwicklung entspricht. Ein Teil der letzthin durchgeführte Planung hatte sich schon in kleineren Details geändert, was aber bisher gegenüber dem älteren FreeCAD-Modell vernachlässigt werden konnte. Zu der äußeren Gestalt der Bassbox wurden nun wesentliche Elemente hinzugefügt, die im FreeCAD-Modell nicht nachgeführt werden.
Die bisher vorbereiteten Leitflächen des "gefalteten" Exponentialhorns werden nun miteinander verleimt. Mit einfachen Mitteln wurde ein Verleimschablone erstellt, um die kleine Leitfläche (LF2) mit dem Unterstützungsdreieck zu verbinden. Im letzten Schritt entstanden danach durch Hinzufügen der großen Leitfläche (LF2) die Trios, mit denen die Charakteristik des Exponentialhorns hergestellt wird.
Rein aus Vorsicht vor Verwechselung habe ich die Teile bei der Box postiert, bei der sie zuerst auf Probe angepasst wurden.
Die übrigen Teile müssen leider zunächst auf dem Boden Platz nehmen
Der erste Versuch einer Passprobe, der noch nicht ganz so gelungen ist, wie man unschwer an den Zwingen erkennen kann. Der Schattenwurf im Foto ist leider etwas verwirrend.
Die ursprüngliche Planung sah einen Deckel in einer einem Trapez ähnlichen Form vor, wie man unschwer an den Umrissen der noch unvollständigen Bassbox erkennen kann. Durch die Änderung der Deckelform ist die Arbeit an dem Deckel etwas komplexer geworden. Wichtig ist, dass sich der Deckel "saugend" mit dem übrigen Gebilde zusammenfügen lässt. Zunächst habe ich einen Deckel zur Probe angefertigt. Das Fräsen der unter einem Winkel von 32° schräg verlaufenden Nuten ist kein grundlegendes Problem, es sind die vielen kleinen Details, die es sonst noch zu beachten gilt. Das konnte ich heute an dem ersten Muster gut erkennen.
Nach einer kleinen Überarbeitung funktionierte der Anbau des Deckels problemlos. Jetzt kann die Serie der Deckel starten, damit ist auch bald der nächste Meilenstein erreicht.
Fortsetzung folgt.
Die bisher vorbereiteten Leitflächen des "gefalteten" Exponentialhorns werden nun miteinander verleimt. Mit einfachen Mitteln wurde ein Verleimschablone erstellt, um die kleine Leitfläche (LF2) mit dem Unterstützungsdreieck zu verbinden. Im letzten Schritt entstanden danach durch Hinzufügen der großen Leitfläche (LF2) die Trios, mit denen die Charakteristik des Exponentialhorns hergestellt wird.
Rein aus Vorsicht vor Verwechselung habe ich die Teile bei der Box postiert, bei der sie zuerst auf Probe angepasst wurden.
Die übrigen Teile müssen leider zunächst auf dem Boden Platz nehmen
Der erste Versuch einer Passprobe, der noch nicht ganz so gelungen ist, wie man unschwer an den Zwingen erkennen kann. Der Schattenwurf im Foto ist leider etwas verwirrend.
Die ursprüngliche Planung sah einen Deckel in einer einem Trapez ähnlichen Form vor, wie man unschwer an den Umrissen der noch unvollständigen Bassbox erkennen kann. Durch die Änderung der Deckelform ist die Arbeit an dem Deckel etwas komplexer geworden. Wichtig ist, dass sich der Deckel "saugend" mit dem übrigen Gebilde zusammenfügen lässt. Zunächst habe ich einen Deckel zur Probe angefertigt. Das Fräsen der unter einem Winkel von 32° schräg verlaufenden Nuten ist kein grundlegendes Problem, es sind die vielen kleinen Details, die es sonst noch zu beachten gilt. Das konnte ich heute an dem ersten Muster gut erkennen.
Nach einer kleinen Überarbeitung funktionierte der Anbau des Deckels problemlos. Jetzt kann die Serie der Deckel starten, damit ist auch bald der nächste Meilenstein erreicht.
Fortsetzung folgt.
Batucada
ww-robinie
Die Zeit vom letzten Beitrag bis jetzt war alles andere als eine ruhige Strecke. Es gab viel zu tun, auch wenn es nicht so den Anschein hat. Aber leider war da nicht viel dabei, was man in ein Fotoalbum kleben könnte. Fleißarbeiten und Vorbereitungen eben. Aber jetzt habe ich den nächsten Meilenstein erreicht.
Bei meinem letzten Enddeckel hatte ich die unter 32° verlaufenden Nuten noch mit einem Lineal und einem Bündigfräser hergestellt. Das ergibt zwar immer eine schöne Kante und manchmal ist die gegenüberliegende Kante etwas ausgefranst. Das liegt in der Natur der Sache. Das wollte ich verbessern. Und ich habe mich dazu entschlossen, die Fräsmaschine entlang einer Gleitschiene zu führen.
Die Methode hatte ich schon in anderen Projekten erfolgreich angewendet. Die Nuten haben jetzt das gewünschte Aussehen.
Die Verleimung des ersten Deckels. Leider kann man mit einem Foto nicht die Arbeit ausdrücken, die zu leisten ist, bevor man die erste Zwinge ansetzt. Gleichzeitig mit dem Verleimen des Deckels muss auch gleichzeitig die Leitflächenkombination verleimt und positioniert werden. Hat aber ganz gut geklappt.
Vorne liegt der Deckel mit leichtem Überstand (etwa 3/10tel) auf der Frontplatte auf, hinten habe ich den genauen Abstand durch zwei provisorische Streben eingestellt.
Den leichten Überstand kann man erahnen.
Das ist mal ein Spaßfoto. Dazu habe ich 2 Leuchten in die Lautsprecheröffnung gestellt, die mir dann das Ende der Kanäle beleuchten. Von hier aus geht der Schall in den exponentiellen Teil des Horns.
Und damit ist nun ein weiterer Meilenstein erreicht. Der Korpus der Bassbox ist jetzt komplett, es fehlt zwar noch eine rückwärtige Blende, aber das ist nicht wesentlich.
Ein Einblick in die "Hundehütte", dessen Deckseiten einen Anteil an der Geometrie des exponentiellen Horns haben. Einen weiteren Anteil an der Geometrie haben die Gehäuseseiten, die um 32° aus der Senkrechten zur Vorderfront geneigt sind. Und zum guten Schluss sind auch noch die Leitflächen an der Geometrie beteiligt, die jetzt zusammen mit den Enddeckeln bei den beiden letzten Verleimaktionen eingebaut wurden.
Die Möglichkeit einen solchen Einblick in das System zu erhalten, gibt es so schnell nicht wieder. Bei den Enddeckeln kann man schon die Fälzungen erkennen, die für den Einbau der rückwärtigen Blende vorgesehen sind.
Fortsetzung folgt.
Bei meinem letzten Enddeckel hatte ich die unter 32° verlaufenden Nuten noch mit einem Lineal und einem Bündigfräser hergestellt. Das ergibt zwar immer eine schöne Kante und manchmal ist die gegenüberliegende Kante etwas ausgefranst. Das liegt in der Natur der Sache. Das wollte ich verbessern. Und ich habe mich dazu entschlossen, die Fräsmaschine entlang einer Gleitschiene zu führen.
Die Methode hatte ich schon in anderen Projekten erfolgreich angewendet. Die Nuten haben jetzt das gewünschte Aussehen.
Die Verleimung des ersten Deckels. Leider kann man mit einem Foto nicht die Arbeit ausdrücken, die zu leisten ist, bevor man die erste Zwinge ansetzt. Gleichzeitig mit dem Verleimen des Deckels muss auch gleichzeitig die Leitflächenkombination verleimt und positioniert werden. Hat aber ganz gut geklappt.
Vorne liegt der Deckel mit leichtem Überstand (etwa 3/10tel) auf der Frontplatte auf, hinten habe ich den genauen Abstand durch zwei provisorische Streben eingestellt.
Den leichten Überstand kann man erahnen.
Das ist mal ein Spaßfoto. Dazu habe ich 2 Leuchten in die Lautsprecheröffnung gestellt, die mir dann das Ende der Kanäle beleuchten. Von hier aus geht der Schall in den exponentiellen Teil des Horns.
Und damit ist nun ein weiterer Meilenstein erreicht. Der Korpus der Bassbox ist jetzt komplett, es fehlt zwar noch eine rückwärtige Blende, aber das ist nicht wesentlich.
Ein Einblick in die "Hundehütte", dessen Deckseiten einen Anteil an der Geometrie des exponentiellen Horns haben. Einen weiteren Anteil an der Geometrie haben die Gehäuseseiten, die um 32° aus der Senkrechten zur Vorderfront geneigt sind. Und zum guten Schluss sind auch noch die Leitflächen an der Geometrie beteiligt, die jetzt zusammen mit den Enddeckeln bei den beiden letzten Verleimaktionen eingebaut wurden.
Die Möglichkeit einen solchen Einblick in das System zu erhalten, gibt es so schnell nicht wieder. Bei den Enddeckeln kann man schon die Fälzungen erkennen, die für den Einbau der rückwärtigen Blende vorgesehen sind.
Fortsetzung folgt.
happyc
ww-robinie
Man kann das als „nur eine Box“ bezeichnen, oder aber als „Zwei-Zimmer-Küche-Bad-Balkon“ für den Basstreiber
Batucada
ww-robinie
Hallo Theo,
ich bau' schon mehrere Boxen, meine Fotodokumentation beschränkt sich aber meist nur auf eine Box - die anderen Teile einer anderen Box sehen deswegen nicht anders aus
Es handelt sich um den Nachbau einer legendären Konstruktion aus den Anfängen der HiFi-Entwicklung, die zu einem Zeitpunkt stattfand, als man hier in Deutschland noch ganz andere Sorgen hatte. Wobei der Begriff "Nachbau" nicht ganz das trifft, was es ist, Neukonstruktion nach dem legendären Vorbild und auf Basis der originalen Daten ist deswegen der treffendere Begriff. Die aktuelle Konstruktion übernimmt dabei die grundsätzlichen Merkmale und Charakteristiken der ursprünglichen Konstruktion. Die ursprüngliche Konstruktion hatte einen 11"-Basstreiber, im aktuellen Gehäuse kommt ein 15" Exemplar zu Einsatz, ich konnte daher keine 1:1 Umsetzung machen und musste daher auch umgfangreiche Vorarbeit leisten.
Was ich bisher beschrieben habe, war in der Hauptsache die Entwicklung der Basstreiber-Box. Ja, es gibt dazu noch eine weitere "Box", also ein Gehäuse, das der Form nach der Basstreiber-Box angepasst ist. Dort werden zwei Exponential-Treiber installiert werden - jeweils einer für den mittleren und für den höheren Bereich, die benötigen aber keine geschlossene Box, deswegen hat sie auch nur das Aussehen einer Box. Aber das kommt alles noch.
Seit gestern befindet sich schon die nächste Box in der Verleimung. Ich werde mich aber heute mit einem anderen Thema beschäftigen, um den weiteren Fortschritt zu erzielen, denn das Verleimen des übrigen Materials ist nach einer exemplarischen ersten Verleimung nur noch eine gekonnte Übung.
ich bau' schon mehrere Boxen, meine Fotodokumentation beschränkt sich aber meist nur auf eine Box - die anderen Teile einer anderen Box sehen deswegen nicht anders aus
Es handelt sich um den Nachbau einer legendären Konstruktion aus den Anfängen der HiFi-Entwicklung, die zu einem Zeitpunkt stattfand, als man hier in Deutschland noch ganz andere Sorgen hatte. Wobei der Begriff "Nachbau" nicht ganz das trifft, was es ist, Neukonstruktion nach dem legendären Vorbild und auf Basis der originalen Daten ist deswegen der treffendere Begriff. Die aktuelle Konstruktion übernimmt dabei die grundsätzlichen Merkmale und Charakteristiken der ursprünglichen Konstruktion. Die ursprüngliche Konstruktion hatte einen 11"-Basstreiber, im aktuellen Gehäuse kommt ein 15" Exemplar zu Einsatz, ich konnte daher keine 1:1 Umsetzung machen und musste daher auch umgfangreiche Vorarbeit leisten.
Was ich bisher beschrieben habe, war in der Hauptsache die Entwicklung der Basstreiber-Box. Ja, es gibt dazu noch eine weitere "Box", also ein Gehäuse, das der Form nach der Basstreiber-Box angepasst ist. Dort werden zwei Exponential-Treiber installiert werden - jeweils einer für den mittleren und für den höheren Bereich, die benötigen aber keine geschlossene Box, deswegen hat sie auch nur das Aussehen einer Box. Aber das kommt alles noch.
Seit gestern befindet sich schon die nächste Box in der Verleimung. Ich werde mich aber heute mit einem anderen Thema beschäftigen, um den weiteren Fortschritt zu erzielen, denn das Verleimen des übrigen Materials ist nach einer exemplarischen ersten Verleimung nur noch eine gekonnte Übung.
Hatte ich ähnlich vermutet.
Kenne mich mit Lautsprecherboxen etwas aus und habe auch mal zwei solcher Trümmer gebaut.
Allerdings nicht das Klipschorn (war mir zu aufwändig) sondern eine einfachere Konstruktion.
Darin waren damals 12zöller von JBL.
Was ich nicht mehr weiß ist ob mit weicher oder harter Aufspannung. Darauf zu achten ist bei Boxen der Art sehr wichtig.
Für Mittel und Hoch nimmst Du fertige Expointialhörner. Hatte ich auch so gemacht (nur jeweils ein Mittel-Hochtonhorn).
Hast Du schon (akustische) Erfahrung mit Boxen der Art?
Der Schalldruck bei sehr geringer Verstärkerleistung ist geradezu unglaublich.
Bin gespannt auf das Endergebnis und den ersten Hörtest.
Kenne mich mit Lautsprecherboxen etwas aus und habe auch mal zwei solcher Trümmer gebaut.
Allerdings nicht das Klipschorn (war mir zu aufwändig) sondern eine einfachere Konstruktion.
Darin waren damals 12zöller von JBL.
Was ich nicht mehr weiß ist ob mit weicher oder harter Aufspannung. Darauf zu achten ist bei Boxen der Art sehr wichtig.
Für Mittel und Hoch nimmst Du fertige Expointialhörner. Hatte ich auch so gemacht (nur jeweils ein Mittel-Hochtonhorn).
Hast Du schon (akustische) Erfahrung mit Boxen der Art?
Der Schalldruck bei sehr geringer Verstärkerleistung ist geradezu unglaublich.
Bin gespannt auf das Endergebnis und den ersten Hörtest.
happyc
ww-robinie
… das erste Probehören im Forum zu übertragen ist glaube ich kein soo überragendes Erlebnis. Das muss man dann schon live erleben.
Welcher Verstärker / Endstufe wird denn im Einklang mit den Lautsprechern werkeln?
Welcher Verstärker / Endstufe wird denn im Einklang mit den Lautsprechern werkeln?
Vom Wirkungsgrad vorne, aber eingeschränkt von der unteren Grenzfrequenz und oberen Trennfrequenz.
Aber wenn man sowas nicht gewohnt ist, sehr beeindruckend.
Man sollte die damals vorhandenen Verstärkerleistungen zur Entwicklungszeit der Klipsch Hörner im Hinterkopf behalten.
Der Höreindruck bei guten Live Konzertmitschnitten überzeugt
(Anspieltip: Tchaikovsky - 1812 - Telarc: bitte nur bei ausreichender Grundstücksgröße / Wohneigentum!)
Batucada
ww-robinie
Ich habe noch keine Klipsch gehört, bin daher ungefangen. Aber es gibt Leute, die sagen, die Bäsee sind sanft und seidig... was immer das heißen mag.
Beim Wirkungsgrad liegt es wohl eher an dem physikalischen Prinzip, das muss daher nicht unbedingt eine Klipsch-Domäne sein.
Batucada
ww-robinie
So ist es lieber Theo,
selbstverständlich habe ich eine hohe Erwartung an das Hörergebnis. Und dem sehe ich sehr entspannt entgegen. Ich werde dem aber nicht ungeduldig entgegen fiebern, um deswegen auf den letzten Metern die bisherige Sorgfalt schleifen zu lassen. Also immer schön sachte handeln.
Ich habe solche Boxen noch nie in meinem Leben gehört. Ein guter Freund hat mich auf diesen Tripp gebracht. Und die Geschichte, die um diese Boxen herum existiert, hat mich neugierig gemacht. Er hatte auch ein paar Pläne in der Hand, mit denen ich zunächst wenig anfangen konnte.
Bei meiner Suche im Netz muss ich wohl einen glücklichen Moment erwischt haben. Ich war auf eine Quelle gestoßen, die Ablichtungen eines Skizzensatzes von 1945 online gestellt hat. Dieser Skizzensatz war revidiert mit Datum vom Februar 1945 und beschreibt das damalige Klipschorn mit allen Details. Daraus ist dann ein Sport geworden, die Charakteristik dieses Modells von 1945 zu erfassen, ohne es jemals gehört zu haben. Leider waren die Ablichtungen des Skizzensatzes nicht im besten optischen Zustand. Es gab ein paar Maßangaben, die unleserlich waren, einige konnte ich fototechnisch aufarbeiten, andere blieben auch weiterhin fraglich. Die fraglichen Angaben konnte ich aber im Zusammenhang mit den anderen Maßangaben rekonstruieren.
Auf dieser Basis habe ich die physische Entwicklung des gefalteten Horns durch mathematische Formeln beschreiben können und habe den Verlauf des Horns in einem Diagramm dargestellt. Zunächst war ich von der Kurve etwas enttäuscht, wahrscheinlich war ich zu sehr darauf fixiert, eine klassische Exponentialfunktion vorzufinden. Aber in einer angenäherten Darstellung konnte man den exponentiellen Verlauf darin wiederfinden. Diese Kurve wurde nun zum Vergleichsnormal.
Bei der Konstruktion der aktuellen Bassbox habe ich ein ähnliches Verfahren angewendet, wobei ich die Parameter so verändert habe, dass beide Kurven - die von 1945 und die von 2022 - vergleichbar wurden. Dabei habe ich dann festgestellt, dass spezielle von Paul Klipsch festgelegte Winkelangaben nicht verändert werden durften, woraus ich dann den Rückschluss zog, dass Paul Klipsch damals schon optimale Parameter gefunden hatte.
Ich habe somit sehr schnell feststellen müssen, dass eine willkürliche Maßanpassung unbedingt zu vermeiden war. Mein Nachbau ist also eine systematische Weiterentwicklung des 1945 kreierten Modells. Und genau deswegen habe ich keinen Zweifel, dass es zu einem schönen Hörerlebnis kommen wird.
Batucada
ww-robinie
Zu Beginn liefert ein solches Projekt von vielen interessanten Bildern begleitet. Mit der Dauer wird ein Bildereignis etwas seltener, weil man schließlich nicht die Regel durchbrechen kann, dass die nächsten Bilder noch interessanter sein sollen als die vorhergehenden. Und dann kommen auch noch die Arbeiten, die irgendwie immer aufgeschoben wurden und dann letztlich doch erledigt werden müssen. Mit solchen Bildern starte ich nun diesen Beitrag.
Die Besonderheit bei dieser Box sind die seitlichen Öffnungen, durch das Material fürs akustische Innenleben transportiert werden muss, also die Öffnungen, die beim Betrieb der Box ganz dicht verschlossen sein müssen. Für das sichere Verschließen habe ich mich dazu entschlossen, Gewindehülsen mit metrischem Gewinde zu verwenden. Es gibt solche Hülsen mit einem kleinen Kragen, die beim Eindrehen mit der Fläche bündig abschließen. Diese Gewindehülsen haben auch durch den Innensechskant den weiteren Vorteil, dass sie sich gezielt und leichter beherrschen lassen als die Kollegen ohne Bund und nur mit Schlitz. Gibts leider nicht im Baumarkt, dafür aber mittlerweile in der Bucht.
Damit das Vorhaben auch für alle Seitenwände des Projektes mühelos funktioniert, habe ich mir zuvor eine Bohrschablone angefertigt. In diese Bohrschablone habe ich auch Gewindehülsen als Bohrhülsen eingesetzt. Die sind aber eine Nummer größer als diese im vorherigen Bild. Die Gewindehülsen der Bohrschablone habe ich so aufgebohrt, dass ich direkt mit dem Bohrer arbeiten kann, der für das Bohrloch der eigentlichen Gewindehülsen vorgeschrieben ist. Und das A ist eine Gedächtnisstütze, damit die Bohrschablone immer von der richtigen Seite her verwendet wird, die Bohrschablone ist zwar symmetrisch - aber kleine Abweichungen gibts immer.
Das Spaltmaß ist zwar noch nicht zufriedenstellend, aber diese Seitenwand muss ich ohnehin noch nacharbeiten, was kein grundsätzliches Problem darstellt. Diese Schrauben werden es nicht sein, ich hatte für den Augenblick keine anderen Schrauben greifbar.
Das hier sieht schon mal so aus, wie ich mir das vorgestellt habe. Das Terminal ist ein originales Klipsch-Bauteil. Im Bild fehlt noch die rückwärtige Blende, deren Anfertigung zu der nächsten Aktion zählt.
Die Rohlinge zum Herstellen der rückwärtigen Blende. Wobei der Begriff Rohling eigentlich fehl am Platze ist, sie müssen nur noch auf Länge geschnitten und gefräst werden.
Der Verleimvorgang der Reflektoren, die Teil der rückwärtigen Blende sein werden. Ich habe hier mal ein "Gewebeband" von 3M verwendet. Für den gezeigten Verwendungszweck ist es schon geeignet, obwohl ich mir gemäß der Bezeichnung "Gewebeband" etwas reißfesteres vorgestellt hatte.
Jetzt war der Zeitpunkt gekommen, sich mit dem akustischen Zubehör für das Innenleben zu beschäftigen. In die gefräste Rille der Grundplatte habe ich ein Dichtband aus Butylkautschuk eingelegt. Das Zeugs gibt es als Meterware auf einem Wickel.
Im nächsten Schritt wurde die Frequenzweiche montiert. Sie ist ebenfalls ein originales Klipsch-Bauteil und maßgeschneidert für den Betrieb mit dem vorgesehenen Basstreiber, wie auch den passenden Mittel- und Hochtönern. Für die Montage der Frequenzweiche wurden bereits zu einem früheren Zeitpunkt die Bohrungen erstellt und mit Gewindehülsen versehen.
Der Basstreiber selbst wird auf einer eigens für diesen Zweck hergestellten Montagepaneele montiert. Die runden Ausschnitte in der Montagepaneele und auch in der Grundplatte bilden eine kleine Druckkammer vor der Membran, die Teil des Konzeptes seitens des Erfinders ist. Die Montagepaneele ist an den Rändern durch eingenutete Streifen versteift worden, so dass 4 Schrauben ausreichend sind, um die Montagepaneele mit der Grundplatte zu verbinden.
Klappe zu, Affe tot, alles drin und alles dran. Das Basseckhorn wäre somit grundsätzlich betriebsbereit, obwohl es noch an einigen Ausstattungen mangelt, es sind aber jetzt zunächst einmal alle Teile an dem Basseckhorn vorhanden, die fest mit dem Gehäuse verbunden sein müssen.
Fortsetzung folgt.
Die Besonderheit bei dieser Box sind die seitlichen Öffnungen, durch das Material fürs akustische Innenleben transportiert werden muss, also die Öffnungen, die beim Betrieb der Box ganz dicht verschlossen sein müssen. Für das sichere Verschließen habe ich mich dazu entschlossen, Gewindehülsen mit metrischem Gewinde zu verwenden. Es gibt solche Hülsen mit einem kleinen Kragen, die beim Eindrehen mit der Fläche bündig abschließen. Diese Gewindehülsen haben auch durch den Innensechskant den weiteren Vorteil, dass sie sich gezielt und leichter beherrschen lassen als die Kollegen ohne Bund und nur mit Schlitz. Gibts leider nicht im Baumarkt, dafür aber mittlerweile in der Bucht.
Damit das Vorhaben auch für alle Seitenwände des Projektes mühelos funktioniert, habe ich mir zuvor eine Bohrschablone angefertigt. In diese Bohrschablone habe ich auch Gewindehülsen als Bohrhülsen eingesetzt. Die sind aber eine Nummer größer als diese im vorherigen Bild. Die Gewindehülsen der Bohrschablone habe ich so aufgebohrt, dass ich direkt mit dem Bohrer arbeiten kann, der für das Bohrloch der eigentlichen Gewindehülsen vorgeschrieben ist. Und das A ist eine Gedächtnisstütze, damit die Bohrschablone immer von der richtigen Seite her verwendet wird, die Bohrschablone ist zwar symmetrisch - aber kleine Abweichungen gibts immer.
Das Spaltmaß ist zwar noch nicht zufriedenstellend, aber diese Seitenwand muss ich ohnehin noch nacharbeiten, was kein grundsätzliches Problem darstellt. Diese Schrauben werden es nicht sein, ich hatte für den Augenblick keine anderen Schrauben greifbar.
Das hier sieht schon mal so aus, wie ich mir das vorgestellt habe. Das Terminal ist ein originales Klipsch-Bauteil. Im Bild fehlt noch die rückwärtige Blende, deren Anfertigung zu der nächsten Aktion zählt.
Die Rohlinge zum Herstellen der rückwärtigen Blende. Wobei der Begriff Rohling eigentlich fehl am Platze ist, sie müssen nur noch auf Länge geschnitten und gefräst werden.
Der Verleimvorgang der Reflektoren, die Teil der rückwärtigen Blende sein werden. Ich habe hier mal ein "Gewebeband" von 3M verwendet. Für den gezeigten Verwendungszweck ist es schon geeignet, obwohl ich mir gemäß der Bezeichnung "Gewebeband" etwas reißfesteres vorgestellt hatte.
Jetzt war der Zeitpunkt gekommen, sich mit dem akustischen Zubehör für das Innenleben zu beschäftigen. In die gefräste Rille der Grundplatte habe ich ein Dichtband aus Butylkautschuk eingelegt. Das Zeugs gibt es als Meterware auf einem Wickel.
Im nächsten Schritt wurde die Frequenzweiche montiert. Sie ist ebenfalls ein originales Klipsch-Bauteil und maßgeschneidert für den Betrieb mit dem vorgesehenen Basstreiber, wie auch den passenden Mittel- und Hochtönern. Für die Montage der Frequenzweiche wurden bereits zu einem früheren Zeitpunkt die Bohrungen erstellt und mit Gewindehülsen versehen.
Der Basstreiber selbst wird auf einer eigens für diesen Zweck hergestellten Montagepaneele montiert. Die runden Ausschnitte in der Montagepaneele und auch in der Grundplatte bilden eine kleine Druckkammer vor der Membran, die Teil des Konzeptes seitens des Erfinders ist. Die Montagepaneele ist an den Rändern durch eingenutete Streifen versteift worden, so dass 4 Schrauben ausreichend sind, um die Montagepaneele mit der Grundplatte zu verbinden.
Klappe zu, Affe tot, alles drin und alles dran. Das Basseckhorn wäre somit grundsätzlich betriebsbereit, obwohl es noch an einigen Ausstattungen mangelt, es sind aber jetzt zunächst einmal alle Teile an dem Basseckhorn vorhanden, die fest mit dem Gehäuse verbunden sein müssen.
Fortsetzung folgt.
Anhänge
...ich hätte bei allen Teilen, die nur verschraubt sind, die Horrorerwartung, dass es - angesichts von Frequenzspektrum und erwarteter Amplituden - an den Stellen zur Geräuschentwicklung kommen könnte. Unberechtigt?
Beispielsweise bei meiner Luftfilterkiste habe ich - aus freilich anderen Gründen: einen dünnen Streifen aus Silikon möglichst niedriger Shorehärte ringsherum gezogen, Strechfolie darüber gelegt, den Deckel richtig angeknallt... Nach zwei Tagen: Deckel ab, Folie runter, Silikonstreifen mit Cuttermesser/Skalpellfrisiert in Form gebracht.
Mein bestes Basserlebnis ever: Neil Young vor einigen Jahren im Kessel der Waldbühne beim ausgedehnten Intro zu "Like A Hurrican". Da fragte mein Bauchinnenraum die Birne oberhalb der Schultern besorgt, ob nicht jeden Moment alles zusammenstürzen müsste...
Beispielsweise bei meiner Luftfilterkiste habe ich - aus freilich anderen Gründen: einen dünnen Streifen aus Silikon möglichst niedriger Shorehärte ringsherum gezogen, Strechfolie darüber gelegt, den Deckel richtig angeknallt... Nach zwei Tagen: Deckel ab, Folie runter, Silikonstreifen mit Cuttermesser/Skalpell
Mein bestes Basserlebnis ever: Neil Young vor einigen Jahren im Kessel der Waldbühne beim ausgedehnten Intro zu "Like A Hurrican". Da fragte mein Bauchinnenraum die Birne oberhalb der Schultern besorgt, ob nicht jeden Moment alles zusammenstürzen müsste...
Batucada
ww-robinie
Unberechtigt ist es ganz sicher nicht. Und die Deckelabdichtung ist eine Sache, die mich schon seit Wochen umtreibt.
So ähnlich habe ich mir das überlegt. Schritt1: Ich werde vermutlich die Fälzungen am Deckel mit Packband als Trennfolie bekleben. Schritt 2: in die Gegenfälzungen am Gehäuse Silkonmasse verfüllen, gleichmäßig und dünn. Schritt 3: den Deckel auflegen und mäßigen Druck mit den Deckelschrauben ausüben. Schritt 4: es geht dann weiter wie von dir nach 2 Tagen beschrieben.
DerBlaumann
ww-birnbaum
Ich würde meinen, dass das verkleben unnötig ist. Auf jeden Fall die Inbetriebnahme abwarten, Murphy lässt schön grüßen.
Batucada
ww-robinie
Ich will doch nicht verkleben - nur abdichten.
...ich hab' meiner Erinnerung nach damals Ottoseal S-120 benutzt. Das ist eigentlich Glasfalz-Silikon und hat eine ziemlich geringe Härte. Damit ist das auch in einer sehr dünnen Schicht noch halbwegs elastisch.
...will ja niemand. Ich nicht. Hubert auch nicht...
DerBlaumann
ww-birnbaum
Dann bin ich ja schon beruhigt!
schrauber-at-work
ww-robinie
@Batucada : Kenne das von PA Anlagen so dass an den "Wartungsöffnungen" der Subwoofer Moosgummi in einer Falz eingeklebt ist.
Funktioniert und ist seit Jahren bewährt.
Irgend welches Silikon halte ich an der Stelle eher Kontraproduktiv, auch wenn nicht verklebt.
Wieder mal ein tolles, sauber durchdacht und ausgeführtes Projekt von Dir
Gruß Stephan
Funktioniert und ist seit Jahren bewährt.
Irgend welches Silikon halte ich an der Stelle eher Kontraproduktiv, auch wenn nicht verklebt.
Wieder mal ein tolles, sauber durchdacht und ausgeführtes Projekt von Dir
Gruß Stephan
