Batucada
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Das ist das Problem, wenn man mit der OF auf einer schmalen Kante reiten muss. Ich hatte das Problem im Vorfeld artikuliert, worauf sich @keks010982 mit seiner Idee gemeldet hatte.
Jetzt sollen die Klipschörner werden
- Ersteller Batucada
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Mitglied 24010 keks
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Das ist nicht meine Idee sondern ein ganz alter Hut. 
Hab ich in der Ausbildung schon vom Gesellen gelernt...
Da sah die "Vorrichtung" so aus wie deine Hubert. Ich hab jedoch festgestellt, besonders bei Massivholzkanten, dass es nicht schlecht ist die Kante etwas zu stützen. Also mit ca. halbem Fräserdurchmesser durch die Platte durchzubohren. Bei einer geraden Platte (wie deiner) empfiehlt es sich dann den hinteren Bereich der Platte etwas zurückzuschneiden, so dass die Späne weg können. Wenn man die Konstruktion dann so aufbaut, dass man mit dem ins Werkstück einlaufenden Fräser auf sich zu arbeitet, fliegen die Späne schön nach hinten weg. (War das verständlich?)
Und Grundschneide ist eigentlich nicht wichtig. Ich stell mir den Fräser auf passende Höhe ein und fahre dann in die Kante rein. Grundschneiden sind nur nützlich und hilfreich wenn man an allen Plattenseiten Anleimer hat.
So genug zum Kantenfräsen... Soll ja um Lautsprecher gehen! Falls jemand noch Fragen dazu hat, kann ja ein eigenes Thema eröffnet werden.
Freut mich aber, dass es bei dir genauso gut funktioniert hat wie bei mir immer.
Gruß Daniel
Hab ich in der Ausbildung schon vom Gesellen gelernt... Da sah die "Vorrichtung" so aus wie deine Hubert. Ich hab jedoch festgestellt, besonders bei Massivholzkanten, dass es nicht schlecht ist die Kante etwas zu stützen. Also mit ca. halbem Fräserdurchmesser durch die Platte durchzubohren. Bei einer geraden Platte (wie deiner) empfiehlt es sich dann den hinteren Bereich der Platte etwas zurückzuschneiden, so dass die Späne weg können. Wenn man die Konstruktion dann so aufbaut, dass man mit dem ins Werkstück einlaufenden Fräser auf sich zu arbeitet, fliegen die Späne schön nach hinten weg. (War das verständlich?)
Und Grundschneide ist eigentlich nicht wichtig. Ich stell mir den Fräser auf passende Höhe ein und fahre dann in die Kante rein. Grundschneiden sind nur nützlich und hilfreich wenn man an allen Plattenseiten Anleimer hat.
So genug zum Kantenfräsen... Soll ja um Lautsprecher gehen! Falls jemand noch Fragen dazu hat, kann ja ein eigenes Thema eröffnet werden.
Freut mich aber, dass es bei dir genauso gut funktioniert hat wie bei mir immer.
Gruß Daniel
Batucada
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Vor etwas mehr als einer Woche hatte ich Zweifel an dem Datenbestand, der in den Dateien des FreeCAD-Systems abgelegt war. Weil ich den Zweifel so schnell nicht auflösen konnte, hatte ich die Werkstattarbeiten zunächst unterbrochen, es stand zuviel auf dem Spiel, denn Holz hat sich aus bekannten Gründen übermäßig verteuert. In den weiteren Betrachtungen rücken natürlich die negativen Seiten des bisher verwendeten 3D-CAD-Systems massiv in den Vordergrund, weil das tatsächliche Vorhandensein der positiven Seiten des Systems für die Entscheidung zur Weiterführung des Projektes mit diesem System keine entscheidende Auswirkung haben können. In der Zwischenzeit habe ich fleißig gearbeitet und einen großen Teil der in FreeCAD hinterlegten Konstruktion in ein 2D-CAD-System verlagert. Wenn bisher über die mangelhafte Funktionen bei der Erstellung von Werkstatt-Zeichungen gesprochen wurde, so bilden diese nur einen Teil der Beweggründe.
Bei der 3D-Konstruktion des Basstreiber-Gehäuses hatte ich nicht damit gerechnet, dass die zeichnerische Darstellung von Schnitten nur eingeschränkt funktionieren würde. Als ich dieses Manko entdeckt habe, wäre es eigentlich schon an der Zeit gewesen, das 3D-Vorhaben einzustellen. Stattdessen hatte ich eine Methode gefunden, dem 3D-System auf die Sprünge zu helfen. Dazu habe ich als Grundlage die Basis-Sketche eingeführt, 4 Stück sind es insgesamt geworden. Die Basis-Sketche übernehmen in einem bestimmten Umfang eine globale Datenhaltung und zusätzlich noch die Aufgabe einer 2D-Hilfsebene zur Lösung bestimmter Konstruktionsaufgaben.
Der hier gezeigte Ausschnitt eines Basis-Sketches trägt in der Hauptsache bei der Maßermittlung zur Abwicklung von Flächen bei, die eben nicht senkrecht zueinander stehen. Leider ist es unmöglich in dem Sketch auch nur irgendeinen Kommentar anzubringen, so dass man auch nach Wochen problemlos auf das Konstrukt zugreifen kann, ohne sich für Jahrzehnte die Stirne mit Falten zu überziehen. Die weißen Maße haben möglicherweise zwei Quellen
Um bei diesem Beispiel zu bleiben, hatte ich zur Lösung der Aufgabe zwei 2D-Pläne mit einander verknüpft, um die b-Kathete eines rechtwinkligen Dreiecks zu berechnen, die a-Kathete ist bei Multiplex mit 12 mm bekannt, über den Tangenssatz holt man sich den Schnittwinkel - und das war's dann auch.
Bei der Betrachtung des dargestellten Codes:
In FreeCAD gibt es im Menü "Tools" under dem Menüpunkt "Project Utility" ein Werkzeug, das ich für diesen Zweck angewendet habe. Damit wird ein Ordner mit vielen Einzeldateien angefüllt, davon sind nur zwei wichtig, je nach Sichtweise. Aktuell hat mich nur die Datei "Document.xml" interessiert. Bei mir war sie über 130.000 Zeilen groß. Und wenn man diese Datei mit geeigneten Mitteln nur genügend bearbeitet, kommt man auch an diese Informationen. Ich habe jetzt eine Excel-Liste mit knapp über 700 Einträgen zur Dokumentation der "weißen" Maße. 700 Einträge, die auf regulärem Wege nicht dokumentiert werden.
Ich habe gestern den 2D-Sketch DeckBase ins 2D-CAD übertragen.
Für mich wirkt diese Zeichnung nun sehr viel übersichtlicher. Der Vorteil liegt genau in der Anwendung des traditionellen 2D-Systems. Ich kann mich in jeder Zeichnung auf Bauteile anderer Zeichnungen beziehen, ohne die ganzen Maße mitschleppen zu müssen. Das hat natürlich auch den Nachteil, dass die Änderungen eines Bauteils bei der Verwendung in anderen Zeichnungen nachgeführt werden müssen - aber solange das Open-Source-3D-CAD auf Anhieb keine verlässlichen Zeichnungen liefern kann, tritt dieser Nachteil in den Hintergrund. Hinter dieser Zeichnung im traditionellen 2D-System habe ich ein Excel-Datenblatt installiert, das mir alle Berechnungen und Koordinaten liefert.
Als ich in der letzten Woche gestartet war, die 2D-Pläne aus dem Open-Source-3D-CAD herauszulösen, waren mir meine rechnerischen Tricksereien nicht mehr so geläufig und ich habe mich immer wieder gefragt, wie ich zu dem einen oder anderen Maß gekommen war. Und genau das ist ein Mangel bei dem System: was in einem Sketch mittels solcher internen Berechnungen "versteckt" wird, lässt sich von außen auf Anhieb nicht mehr einsehen. Es gibt seitens des Systems keine Möglichkeit, das "Innenleben" eines Sketches zu dokumentieren, zumindest ist mir nichts bekannt darüber.
Durch die Analyse des eigenen Projektes habe ich jetzt wahrgenommen, auf welche gefährliche Schiene ich mich begeben hatte. Ich werde nie wieder ein solches Projekt mit FreeCAD aufziehen, alle meine konstruktiven Gedankengänge stecken in einer elektronischen Datei, die nur mit Hilfe von FreeCAD gelesen werden kann.
Auf der anderen Seite habe ich festgestellt, dass die geometrischen Fähigkeiten von FreeCAD einfach genial sind. Das, was ich mir jetzt mit externen Mitteln mühsam erarbeitet habe, gelingt dort in Null-Komma-Nix zum Nulltarif. Um den 3D-Drucker zu versorgen, würde ich immer wieder darauf zurückgreifen. Doch die Brücke zur Wirklichkeit in der Werkstatt bei komplexen Gebilden ist noch nicht errichtet, wann werden diese Arbeiten zum Abschluss kommen?
Es wird noch eine Weile dauern, bis ich alle Details übertragen habe. Als positiv gilt es zu vermerken, das bei der bisherigen Analyse keine grundsätzlichen Konstruktionsfehler festzustellen waren. Das bedeutet für mich, dass ich mit diesen jetzt neu erstellten Konstruktions-Zeichnungen weiter arbeiten kann, um als nächstes eine Bauschablone zu planen und somit auch herzustellen, damit aus dem Zusammenbau des Gehäuses keine Freiluftmontage wird.
Fortsetzung folgt.
Bei der 3D-Konstruktion des Basstreiber-Gehäuses hatte ich nicht damit gerechnet, dass die zeichnerische Darstellung von Schnitten nur eingeschränkt funktionieren würde. Als ich dieses Manko entdeckt habe, wäre es eigentlich schon an der Zeit gewesen, das 3D-Vorhaben einzustellen. Stattdessen hatte ich eine Methode gefunden, dem 3D-System auf die Sprünge zu helfen. Dazu habe ich als Grundlage die Basis-Sketche eingeführt, 4 Stück sind es insgesamt geworden. Die Basis-Sketche übernehmen in einem bestimmten Umfang eine globale Datenhaltung und zusätzlich noch die Aufgabe einer 2D-Hilfsebene zur Lösung bestimmter Konstruktionsaufgaben.
Der hier gezeigte Ausschnitt eines Basis-Sketches trägt in der Hauptsache bei der Maßermittlung zur Abwicklung von Flächen bei, die eben nicht senkrecht zueinander stehen. Leider ist es unmöglich in dem Sketch auch nur irgendeinen Kommentar anzubringen, so dass man auch nach Wochen problemlos auf das Konstrukt zugreifen kann, ohne sich für Jahrzehnte die Stirne mit Falten zu überziehen. Die weißen Maße haben möglicherweise zwei Quellen
- sie sind bereits anderswo als konstanter Ausdruck angelegt worden,
- als Ausdruck von Verknüpfungen anderer Ausdrücke, auch unter Verwendung von Konstanten.
Code:
(DeckBase.Constraints.LFZ1_oEndBreite - DeckBase.Constraints.LFZ1_uEndBreite) / 2 * cos(S17_LFZ1_Base.Constraints.SKW)Um bei diesem Beispiel zu bleiben, hatte ich zur Lösung der Aufgabe zwei 2D-Pläne mit einander verknüpft, um die b-Kathete eines rechtwinkligen Dreiecks zu berechnen, die a-Kathete ist bei Multiplex mit 12 mm bekannt, über den Tangenssatz holt man sich den Schnittwinkel - und das war's dann auch.
Bei der Betrachtung des dargestellten Codes:
- DeckBase ist der Name eines Sketches, in dem Falle der eines Basis-Sketches,
- S17_LFZ1_Base ist der Name eines Sketches zur Modellierung eines bestimmten Bauteiles,
- LFZ1_oEndBreite, SKW sind Bezeichner von Ausdrücken,
- Constraints, völlig überflüssige Anwendung von Schlüsselwörtern, die zu einer Überbestimmung führt und so nebenbei den Code noch unleserlich macht.
In FreeCAD gibt es im Menü "Tools" under dem Menüpunkt "Project Utility" ein Werkzeug, das ich für diesen Zweck angewendet habe. Damit wird ein Ordner mit vielen Einzeldateien angefüllt, davon sind nur zwei wichtig, je nach Sichtweise. Aktuell hat mich nur die Datei "Document.xml" interessiert. Bei mir war sie über 130.000 Zeilen groß. Und wenn man diese Datei mit geeigneten Mitteln nur genügend bearbeitet, kommt man auch an diese Informationen. Ich habe jetzt eine Excel-Liste mit knapp über 700 Einträgen zur Dokumentation der "weißen" Maße. 700 Einträge, die auf regulärem Wege nicht dokumentiert werden.
Ich habe gestern den 2D-Sketch DeckBase ins 2D-CAD übertragen.
Für mich wirkt diese Zeichnung nun sehr viel übersichtlicher. Der Vorteil liegt genau in der Anwendung des traditionellen 2D-Systems. Ich kann mich in jeder Zeichnung auf Bauteile anderer Zeichnungen beziehen, ohne die ganzen Maße mitschleppen zu müssen. Das hat natürlich auch den Nachteil, dass die Änderungen eines Bauteils bei der Verwendung in anderen Zeichnungen nachgeführt werden müssen - aber solange das Open-Source-3D-CAD auf Anhieb keine verlässlichen Zeichnungen liefern kann, tritt dieser Nachteil in den Hintergrund. Hinter dieser Zeichnung im traditionellen 2D-System habe ich ein Excel-Datenblatt installiert, das mir alle Berechnungen und Koordinaten liefert.
Als ich in der letzten Woche gestartet war, die 2D-Pläne aus dem Open-Source-3D-CAD herauszulösen, waren mir meine rechnerischen Tricksereien nicht mehr so geläufig und ich habe mich immer wieder gefragt, wie ich zu dem einen oder anderen Maß gekommen war. Und genau das ist ein Mangel bei dem System: was in einem Sketch mittels solcher internen Berechnungen "versteckt" wird, lässt sich von außen auf Anhieb nicht mehr einsehen. Es gibt seitens des Systems keine Möglichkeit, das "Innenleben" eines Sketches zu dokumentieren, zumindest ist mir nichts bekannt darüber.
Durch die Analyse des eigenen Projektes habe ich jetzt wahrgenommen, auf welche gefährliche Schiene ich mich begeben hatte. Ich werde nie wieder ein solches Projekt mit FreeCAD aufziehen, alle meine konstruktiven Gedankengänge stecken in einer elektronischen Datei, die nur mit Hilfe von FreeCAD gelesen werden kann.
Auf der anderen Seite habe ich festgestellt, dass die geometrischen Fähigkeiten von FreeCAD einfach genial sind. Das, was ich mir jetzt mit externen Mitteln mühsam erarbeitet habe, gelingt dort in Null-Komma-Nix zum Nulltarif. Um den 3D-Drucker zu versorgen, würde ich immer wieder darauf zurückgreifen. Doch die Brücke zur Wirklichkeit in der Werkstatt bei komplexen Gebilden ist noch nicht errichtet, wann werden diese Arbeiten zum Abschluss kommen?
Es wird noch eine Weile dauern, bis ich alle Details übertragen habe. Als positiv gilt es zu vermerken, das bei der bisherigen Analyse keine grundsätzlichen Konstruktionsfehler festzustellen waren. Das bedeutet für mich, dass ich mit diesen jetzt neu erstellten Konstruktions-Zeichnungen weiter arbeiten kann, um als nächstes eine Bauschablone zu planen und somit auch herzustellen, damit aus dem Zusammenbau des Gehäuses keine Freiluftmontage wird.
Fortsetzung folgt.
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Das nächste Foto ist zu einem Zeitpunkt entstanden, als es den Eindruck hatte, das mir der berühmte rote Faden verloren gegangen sei, also noch vor meinem Beitrag in #52. Der Stillstand in der Werkstatt war unvermeidlich. Ich hatte so sehr auf 3D-CAD gesetzt, was vielleicht auch zu einem guten Ende geführt hätte, wenn das von mir verwendete FreeCAD die Sicherheit zur Erkennung von Kollisionen hätte liefern können. Bei der Übertragung der Konstruktion in ein "normales" 2D-System standen einige Situationen im Zweifel, bei mindestens einem Bauteil hat sich die konventionelle Überprüfung gelohnt.
Mittlerweile liefert TechDraw auch Schnitte unter beliebigen Winkeln, aber die Positionierung der Schnitte ist nicht variabel. Und auch das grundsätzliche TechDraw-Problem ist weiterhin ungelöst. Für mich war es nur gut, damit einen Stopp zu setzen, um wieder zur guten alten "Handarbeit" in 2D zurück zu kehren. Ich hatte zwar @keks010982 versprochen, dass alles easy sein würde - das Versprechen kann ich leider nicht einlösen.
Doch endlich gibt es in der Werkstatt wieder eine Bewegung.
Mittlerweile habe ich den Kopf wieder frei, da alle Zeichnungen im "gewöhnlichen" 2D-Format überführt sind. Und was für mich besonders wichtig ist, ich kann bei den Bauteilen mit komplizierten Schnittwinkeln, die Entwicklung dieser Schnittwinkel in Excel nachverfolgen, wenn dazu der Bedarf besteht. So kann ich mich jetzt wieder voll auf die Verfolgung einer Strategie konzentrieren.
Ganzzahlige Winkel kann ich jederzeit auf meiner Säge schneiden. Bei 14,4° oder 10,3° ist das schon schwieriger, aber dennoch nicht unmöglich. Die auf dem Schiebetisch aufliegende Schablone lässt sich gut justieren, bis der Sägeschnitt entlang der Risslinie erfolgt ist.
Zu diesem Zweck und Behufe habe ich mir eine Zeichnung mit den speziellen Winkeln angelegt, um mit den dort festgelegten Koordinaten spezielle Schablonen zu schneiden. Die Methode ist zwar nicht supergenau, aber selbst mit Abweichungen beim Auftragen der Koordinaten erreiche ich eine hinreichende Genauigkeit, wie ich gleich beweisen werde.
Eigentlich wollte ich bei diesem Bauteil den spitzen Winkel von 14,4° auf der Kreissäge mit geschwenktem Blatt herstellen - das hätte aber den Bau einer komplizierteren Vorrichtung benötigt. Als ich heute die Werkstatt betreten habe, fiel mein Blick auf meine geliebte Bandsäge. Wie im Bild gezeigt, wurde die bereits zuvor erwähnte Winkelschablone erweitert. Es gibt noch einen kleinen Queranschlag, der wird aber im Bild durch den großen Klotz verdeckt. Die nachfolgenden Bilder der Passprobe konnten nicht besser ausfallen.
Die Bandführung ist ganz knapp eingestellt. Die Bandspannung habe ich auf 125 N/mm² eingestellt, auf die Rollenachse wirken somit etwas über 4100 N. Beim Anschnitt ist es wichtig, behutsam vorzugehen. Das Ziel ist es, einen glatten Schnitt zu erzeugen, der jede Nachbearbeitung überflüssig macht - damit ist auch ein mäßiger Vorschub für den gesamten Schnitt gefragt.
Da liegt der Stapel der Bauteile, die für den Zusammenbau der Vorderfront mit der inneren Schallwand benötigt werden. Einige davon müssen noch bearbeitet werden, andere befinden sich schon im Endzustand. Die spitzen Winkel bei den Seitenblenden sind aber schon mal erledigt.
Und hier schon mal der Ausblick auf den nächsten Werkstatteinsatz. Die Winkelschablone mit 10,3° habe ich nach bewährtem Muster bereits angefertigt. Auch eine weitere Schneidhilfe für die Bearbeitung des Bauteils AP05 liegt schon auf dem Schiebetisch. Beim Anblick der Schneidhilfe kommt mir aber jetzt der Gedanke, die Vorrichtung dennoch nicht zu benutzen. Es geht einfacher - wie wir bald sehen werden.
Fortsetzung folgt.
Mittlerweile liefert TechDraw auch Schnitte unter beliebigen Winkeln, aber die Positionierung der Schnitte ist nicht variabel. Und auch das grundsätzliche TechDraw-Problem ist weiterhin ungelöst. Für mich war es nur gut, damit einen Stopp zu setzen, um wieder zur guten alten "Handarbeit" in 2D zurück zu kehren. Ich hatte zwar @keks010982 versprochen, dass alles easy sein würde - das Versprechen kann ich leider nicht einlösen.
Doch endlich gibt es in der Werkstatt wieder eine Bewegung.
Mittlerweile habe ich den Kopf wieder frei, da alle Zeichnungen im "gewöhnlichen" 2D-Format überführt sind. Und was für mich besonders wichtig ist, ich kann bei den Bauteilen mit komplizierten Schnittwinkeln, die Entwicklung dieser Schnittwinkel in Excel nachverfolgen, wenn dazu der Bedarf besteht. So kann ich mich jetzt wieder voll auf die Verfolgung einer Strategie konzentrieren.
Ganzzahlige Winkel kann ich jederzeit auf meiner Säge schneiden. Bei 14,4° oder 10,3° ist das schon schwieriger, aber dennoch nicht unmöglich. Die auf dem Schiebetisch aufliegende Schablone lässt sich gut justieren, bis der Sägeschnitt entlang der Risslinie erfolgt ist.
Zu diesem Zweck und Behufe habe ich mir eine Zeichnung mit den speziellen Winkeln angelegt, um mit den dort festgelegten Koordinaten spezielle Schablonen zu schneiden. Die Methode ist zwar nicht supergenau, aber selbst mit Abweichungen beim Auftragen der Koordinaten erreiche ich eine hinreichende Genauigkeit, wie ich gleich beweisen werde.
Eigentlich wollte ich bei diesem Bauteil den spitzen Winkel von 14,4° auf der Kreissäge mit geschwenktem Blatt herstellen - das hätte aber den Bau einer komplizierteren Vorrichtung benötigt. Als ich heute die Werkstatt betreten habe, fiel mein Blick auf meine geliebte Bandsäge. Wie im Bild gezeigt, wurde die bereits zuvor erwähnte Winkelschablone erweitert. Es gibt noch einen kleinen Queranschlag, der wird aber im Bild durch den großen Klotz verdeckt. Die nachfolgenden Bilder der Passprobe konnten nicht besser ausfallen.
Die Bandführung ist ganz knapp eingestellt. Die Bandspannung habe ich auf 125 N/mm² eingestellt, auf die Rollenachse wirken somit etwas über 4100 N. Beim Anschnitt ist es wichtig, behutsam vorzugehen. Das Ziel ist es, einen glatten Schnitt zu erzeugen, der jede Nachbearbeitung überflüssig macht - damit ist auch ein mäßiger Vorschub für den gesamten Schnitt gefragt.
Da liegt der Stapel der Bauteile, die für den Zusammenbau der Vorderfront mit der inneren Schallwand benötigt werden. Einige davon müssen noch bearbeitet werden, andere befinden sich schon im Endzustand. Die spitzen Winkel bei den Seitenblenden sind aber schon mal erledigt.
Und hier schon mal der Ausblick auf den nächsten Werkstatteinsatz. Die Winkelschablone mit 10,3° habe ich nach bewährtem Muster bereits angefertigt. Auch eine weitere Schneidhilfe für die Bearbeitung des Bauteils AP05 liegt schon auf dem Schiebetisch. Beim Anblick der Schneidhilfe kommt mir aber jetzt der Gedanke, die Vorrichtung dennoch nicht zu benutzen. Es geht einfacher - wie wir bald sehen werden.
Fortsetzung folgt.
Batucada
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Meine gestern präsentierte Schneidhilfe für das AP05-Bauteil habe ich heute tatsächlich nicht benötigt und sogleich in die Restekiste befördert - natürlich ohne Schraube Der Aufwand war eh nicht sehr groß, so dass eigentlich nur etwas Material verlustig ging. Dafür gab's beim Zuschnitt einen Gewinn, der sich bei der Präzision der Schnittwinkel ergab.
Die Herstellung einer Schnittkante mit einer Neigung von 10,3° zu Senkrechten der Bauteilachse, bei gleichzeitiger Schwenkung des Sägeblattes von normal 90° auf 79,8°. So eingerichtet ist die Wiederholgenauigkeit der Schnitte kein Problem.
Nach dem ersten Schnitt habe ich dann auch gleich ein Passprobe durchgeführt. Die Winkel passen wie der Ar$$$ auf Eimer. Wenn nicht, wäre das aber auch schon sehr peinlich gewesen, da ich die Winkel nach der TechDraw-Katastrophe schließlich alle "zu Fuß" gerechnet habe.
Und hier der Schnitt in spiegelbildlicher Ausführung.
Die noch benötigten Gehrungsschnitte waren dann eher eine leichte Übung. Von der Präzision dieser handgefertigten Säge bin ich dann auch immer wieder auf's Angenehmste überrascht. Je eines von den beiden Typen der zuvor hergestellten Bauteile wurde mit Klebeband zu einem M-Reflektor zusammengefügt und die Leimverbindung mit Soudal Pro 40P ausgeführt. Die lange Offenzeit wäre zwar nicht erforderlich gewesen, aber ich hatte mich mit diesem Leim schon eingedeckt. Morgen sind sie trocken und können weiterverarbeitet werden.
Jetzt geht es um die weiteren Vorbereitungen, um die nächsten Prozesse in wohl überlegten Schritten durchzuführen. Der erste Prozess schließt nur die Verleimung der 4 Seitenstege und des mittleren Steges mit der Vorderfront ein. Eine gleichzeitige Verleimung mit der inneren Schallwand soll nicht stattfinden, deren Verleimung findet erst im dritten Prozess statt. Das Ziel des ersten Prozesses ist es, beste Bedingungen für das Einpassen der M-Reflektoren herzustellen (im Hintergrund rechts oben). Der letzte Prozess ist im Hintergrund rechts unten dargestellt, doch das wird noch etwas dauern.
Ich hab' dann heute auch schon mal geprobt, zunächst einmal eine generelle Passprobe. Danach die Überlegungen angestellt, wie ich das System nach dem Angeben des Leims dauerhaft bezwingen kann.
Im Bild sind jedoch wesentlich mehr Bauteile vorhanden als in der zuvor gezeigten schematischen Darstellung. Es gibt 4 Distanzstücke (weiß eingekreist), die nur während der Verleimung im ersten und dritten Prozess benötigt werden. Die seitlichen Supports werden vorerst nur benötigt, um die exakte Ausrichtung zu garantieren. Das gilt gleichermaßen für die innere Schallwand, mit deren Hilfe die senkrechte Ausrichtung der Stege erzwungen wird. Morgen werde ich noch paar Passstücke anfertigen, mit deren Hilfe ich die exakte Ausrichtung unterstützen werde.
Fortsetzung folgt
Der Aufwand war eh nicht sehr groß, so dass eigentlich nur etwas Material verlustig ging. Dafür gab's beim Zuschnitt einen Gewinn, der sich bei der Präzision der Schnittwinkel ergab.
Die Herstellung einer Schnittkante mit einer Neigung von 10,3° zu Senkrechten der Bauteilachse, bei gleichzeitiger Schwenkung des Sägeblattes von normal 90° auf 79,8°. So eingerichtet ist die Wiederholgenauigkeit der Schnitte kein Problem.
Nach dem ersten Schnitt habe ich dann auch gleich ein Passprobe durchgeführt. Die Winkel passen wie der Ar$$$ auf Eimer. Wenn nicht, wäre das aber auch schon sehr peinlich gewesen, da ich die Winkel nach der TechDraw-Katastrophe schließlich alle "zu Fuß" gerechnet habe.
Und hier der Schnitt in spiegelbildlicher Ausführung.
Die noch benötigten Gehrungsschnitte waren dann eher eine leichte Übung. Von der Präzision dieser handgefertigten Säge bin ich dann auch immer wieder auf's Angenehmste überrascht. Je eines von den beiden Typen der zuvor hergestellten Bauteile wurde mit Klebeband zu einem M-Reflektor zusammengefügt und die Leimverbindung mit Soudal Pro 40P ausgeführt. Die lange Offenzeit wäre zwar nicht erforderlich gewesen, aber ich hatte mich mit diesem Leim schon eingedeckt. Morgen sind sie trocken und können weiterverarbeitet werden.
Jetzt geht es um die weiteren Vorbereitungen, um die nächsten Prozesse in wohl überlegten Schritten durchzuführen. Der erste Prozess schließt nur die Verleimung der 4 Seitenstege und des mittleren Steges mit der Vorderfront ein. Eine gleichzeitige Verleimung mit der inneren Schallwand soll nicht stattfinden, deren Verleimung findet erst im dritten Prozess statt. Das Ziel des ersten Prozesses ist es, beste Bedingungen für das Einpassen der M-Reflektoren herzustellen (im Hintergrund rechts oben). Der letzte Prozess ist im Hintergrund rechts unten dargestellt, doch das wird noch etwas dauern.
Ich hab' dann heute auch schon mal geprobt, zunächst einmal eine generelle Passprobe. Danach die Überlegungen angestellt, wie ich das System nach dem Angeben des Leims dauerhaft bezwingen kann.
Im Bild sind jedoch wesentlich mehr Bauteile vorhanden als in der zuvor gezeigten schematischen Darstellung. Es gibt 4 Distanzstücke (weiß eingekreist), die nur während der Verleimung im ersten und dritten Prozess benötigt werden. Die seitlichen Supports werden vorerst nur benötigt, um die exakte Ausrichtung zu garantieren. Das gilt gleichermaßen für die innere Schallwand, mit deren Hilfe die senkrechte Ausrichtung der Stege erzwungen wird. Morgen werde ich noch paar Passstücke anfertigen, mit deren Hilfe ich die exakte Ausrichtung unterstützen werde.
Fortsetzung folgt
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Batucada
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Neuer Tag - neues Glück. Mit bester Motivation habe ich den gestrigen Gedanken wieder aufgegriffen und meine Pläne noch einmal modifiziert. Doch zunächst ...
habe ich die gestern verleimten M-Reflektoren (= mittige Reflektoren) vom Klebeband befreit und schön hergerichtet. Ich glaube, die Teile könnten sich auch später noch sehen lassen, leider verschwinden sie aber vollständig im Innern des Gehäuses. Schade eigentlich, wo sie mir doch so gut gelungen erscheinen.
Vor dem probeweisen Einbau der M-Reflektoren habe ich diese noch auf die perfekte Länge getrimmt. Zunächst nur einen. Und schließlich alle. Mittlerweile habe ich wieder Vertrauen in die maßlichen Festlegungen gewonnen.
Sogleich kam dann auch die Überlegung auf, warum eigentlich sollten die Verleimprozesse in verschiedene Abschnitte unterteilt werden? Das Ergebnis der ursprünglichen Überlegungen war dem möglichen Umstand geschuldet, die M-Reflektoren evtl. nicht präzise genug einbauen zu können - das ist eben der Unterschied zwischen der Theorie und der praktischen Anschauung. Bedingt durch die konstruktive Gestaltung hätten die M-Reflektoren eh nur in einer Richtung ausweichen können! Und dem konnte ich mit einer wirksamen Maßnahme begegnen.
Ermutigt durch die neuerliche Passprobe habe ich die Schritte 1 bis 3 zu einem zusammengelegt, so dass das Verleimen nunmehr nur noch in 2 Abläufen stattfinden soll. Allerdings habe ich das Verleimen der Supports in den letzten Schritt verlegt, in dem zusätzlich noch die Eck-Reflektoren eingebaut werden müssen. Für die exakte Positionierung der Eck-Reflektoren werden 2 V-Nuten benötigt, eine davon befindet sich auf der Vorderfront und die andere befindet sich jeweils auf den Deckeln, die aber erst ganz zum Schluss eingebaut werden - dann aber kommt man an die Eck-Reflektoren nicht mehr heran, es gibt keinen Zugang. Also muss eine Vormontage stattfinden, dabei werden die Eck-Reflektoren zwischen dem Mittelsteg und den Supports eingespannt. Die zweite V-Nute befindet sich auf einer Schablone und erleichtert so das Ausrichten der Eck-Reflektoren.
So war der Ablauf der Verleimprozesse geklärt, in der Reihenfolge, bei Angabe des Leims immer nur für das jeweils aktuelle Bauteil:
Fortsetzung folgt.
habe ich die gestern verleimten M-Reflektoren (= mittige Reflektoren) vom Klebeband befreit und schön hergerichtet. Ich glaube, die Teile könnten sich auch später noch sehen lassen, leider verschwinden sie aber vollständig im Innern des Gehäuses. Schade eigentlich, wo sie mir doch so gut gelungen erscheinen.
Vor dem probeweisen Einbau der M-Reflektoren habe ich diese noch auf die perfekte Länge getrimmt. Zunächst nur einen. Und schließlich alle. Mittlerweile habe ich wieder Vertrauen in die maßlichen Festlegungen gewonnen.
Sogleich kam dann auch die Überlegung auf, warum eigentlich sollten die Verleimprozesse in verschiedene Abschnitte unterteilt werden? Das Ergebnis der ursprünglichen Überlegungen war dem möglichen Umstand geschuldet, die M-Reflektoren evtl. nicht präzise genug einbauen zu können - das ist eben der Unterschied zwischen der Theorie und der praktischen Anschauung. Bedingt durch die konstruktive Gestaltung hätten die M-Reflektoren eh nur in einer Richtung ausweichen können! Und dem konnte ich mit einer wirksamen Maßnahme begegnen.
Ermutigt durch die neuerliche Passprobe habe ich die Schritte 1 bis 3 zu einem zusammengelegt, so dass das Verleimen nunmehr nur noch in 2 Abläufen stattfinden soll. Allerdings habe ich das Verleimen der Supports in den letzten Schritt verlegt, in dem zusätzlich noch die Eck-Reflektoren eingebaut werden müssen. Für die exakte Positionierung der Eck-Reflektoren werden 2 V-Nuten benötigt, eine davon befindet sich auf der Vorderfront und die andere befindet sich jeweils auf den Deckeln, die aber erst ganz zum Schluss eingebaut werden - dann aber kommt man an die Eck-Reflektoren nicht mehr heran, es gibt keinen Zugang. Also muss eine Vormontage stattfinden, dabei werden die Eck-Reflektoren zwischen dem Mittelsteg und den Supports eingespannt. Die zweite V-Nute befindet sich auf einer Schablone und erleichtert so das Ausrichten der Eck-Reflektoren.
So war der Ablauf der Verleimprozesse geklärt, in der Reihenfolge, bei Angabe des Leims immer nur für das jeweils aktuelle Bauteil:
- 1 x Mittelsteg
- 2 x M-Reflektoren
- 4 x Seitenstege
- 1 x innere Schallwand.
Fortsetzung folgt.
Batucada
ww-robinie
Wenn ich dann in die Werkstatt gehe, habe ich so im Ungefähren eine Vorstellung davon, was ich als Tagesziel erreichen möchte. Heute wusste ich, dass eine erste größere abgeschlossene Verleimaktion darauf wartete, um ausgepackt zu werden. Das ist sicher spannend, aber genauso spannend, sind die nächsten Aktionen. War nämlich die zurückliegende Sache mit den Winkelschnitten bei den M-Reflektoren ein mit Spannung erwartetes Ereignis, so bin nach dem guten Abschluss dieser Arbeit mehr als heiß darauf, zu erfahren, wie es mir mit einem nächsten Bauteil gehen würde, dessen Winkelschnitte noch einmal um eine Stufe komplizierter sind.
Dieses Bauteil ist der Teil einer "Hundehütte" im "Nur-Dach-Baustil". Ich habe den Namen kreiert, weil er eindrucksvoll das beschreibt, was als nächstes in ähnlicher Form errichtet werden soll - wenn denn der gestern eingeleitete Prozess auch komplett beendet ist. Doch der Reihe nach. Will ich mir in der Werkstatt nicht den Arbeitsfluss behindern, muss ich sorgsam planen. Ich habe heute ein weiteres Mal eine Platte aufgeteilt, um später die Teile für die "Hundehütte" zuschneiden zu können. Beim Aufteilen fielen zwei Reststücke ab, auf die ich es eigentlich abgesehen hatte. Aus diesen Reststücken habe ich zwei identische Montageschablonen angefertigt, um im weiteren Verlauf des Tages die Supports und die Eck-Reflektoren einzubauen.
Das war jetzt eine lange Vorrede, die musste aber sein. Das Foto zeigt die Situation der M-Reflektoren aus der "Sicht" der Basstreiber-Membran. Die M-Reflektoren liegen in der Ebene unterhalb der Schallwand. Die Verbindung zu den ersten Teilen des exponentiellen Horns, die in dieser Sicht unterhalb der Schallwand liegen, erfolgt durch einen schmalen Durchbruch. Das zylindrische Volumen, das von der auf die Schallwand aufgeleimten Beilage gebildet wird, ist ein Teil der vor der Basstreiber-Membran liegenden Druckkammer. Die Druckkammer wird später um das gleiche zylindrische Volumen erweitert, das zugehörig zu der Montagebeilage von derselben gebildet wird, auf die Montagebeilage wird der Basstreiber verschraubt. Die im Bild sichtbare ringförmige Nut ist zum Einlegen einer Gummidichtschnur bestimmt, die den Kurzschluss zu dem hinter der Basstreiber-Membran liegenden Volumen vermeiden soll.
So, und jetzt geht's in die erste Zielgerade. Das Projekt ist damit aber noch nicht zu Ende. Aber es ist die Basis, um danach die "Hundehütte" zu bauen. Der Anbau der Supports ist normalerweise völlig unproblematisch. Doch der Einbau der Eck-Reflektoren hat eine gewisse Ähnlichkeit mit der Frage: Huhn oder Ei? Das Problem besteht darin, wenn alle Komponenten des Gehäuses vorhanden sind, dann ist der Zugriff zum Einbau der Eck-Reflektoren nicht mehr vorhanden. Also habe ich heute 2 Montageschablonen angefertigt, mit deren Hilfe die Eck-Reflektoren in der Position verleimt werden, die sie regulär einnehmen müssen, lediglich die Leimangabe in der Schablone entfällt.
Die Montageschablone hat in dem entsprechenden Bereich exakt die Nuten und Vertiefungen, die auch das spätere Deckelbauteil hat. So ein Eck-Reflektor macht es sich in 2 V-Nuten gemütlich, weshalb die Position bestens vorgegeben ist. Nach dem Aushärten des Leims wird die Montageschablone nicht mehr benötigt.
Warten auf das Aushärten. Damit das Aushärten nicht den Arbeitsfluss auf der später wichtigsten Station stört, habe ich die Warteposition auf einen meiner Werkstattknechte ausgelagert.
Die gestrige Übung mit der Vorderfront hatte knapp 15 Minuten gedauert. Heute habe ich den Zusammenbau schon in 10 Minuten geschafft, also kurz vor dem Feierabend in der Werkstatt.
Was kommt als Nächstes? Aber hallo, natürlich der Bau der "Hundehütte". Damit verbunden kommt es auch zu einem interessanten Projekt auf meiner Monsterfräse.
Fortsetzung folgt.
Dieses Bauteil ist der Teil einer "Hundehütte" im "Nur-Dach-Baustil". Ich habe den Namen kreiert, weil er eindrucksvoll das beschreibt, was als nächstes in ähnlicher Form errichtet werden soll - wenn denn der gestern eingeleitete Prozess auch komplett beendet ist. Doch der Reihe nach. Will ich mir in der Werkstatt nicht den Arbeitsfluss behindern, muss ich sorgsam planen. Ich habe heute ein weiteres Mal eine Platte aufgeteilt, um später die Teile für die "Hundehütte" zuschneiden zu können. Beim Aufteilen fielen zwei Reststücke ab, auf die ich es eigentlich abgesehen hatte. Aus diesen Reststücken habe ich zwei identische Montageschablonen angefertigt, um im weiteren Verlauf des Tages die Supports und die Eck-Reflektoren einzubauen.
Das war jetzt eine lange Vorrede, die musste aber sein. Das Foto zeigt die Situation der M-Reflektoren aus der "Sicht" der Basstreiber-Membran. Die M-Reflektoren liegen in der Ebene unterhalb der Schallwand. Die Verbindung zu den ersten Teilen des exponentiellen Horns, die in dieser Sicht unterhalb der Schallwand liegen, erfolgt durch einen schmalen Durchbruch. Das zylindrische Volumen, das von der auf die Schallwand aufgeleimten Beilage gebildet wird, ist ein Teil der vor der Basstreiber-Membran liegenden Druckkammer. Die Druckkammer wird später um das gleiche zylindrische Volumen erweitert, das zugehörig zu der Montagebeilage von derselben gebildet wird, auf die Montagebeilage wird der Basstreiber verschraubt. Die im Bild sichtbare ringförmige Nut ist zum Einlegen einer Gummidichtschnur bestimmt, die den Kurzschluss zu dem hinter der Basstreiber-Membran liegenden Volumen vermeiden soll.
So, und jetzt geht's in die erste Zielgerade. Das Projekt ist damit aber noch nicht zu Ende. Aber es ist die Basis, um danach die "Hundehütte" zu bauen. Der Anbau der Supports ist normalerweise völlig unproblematisch. Doch der Einbau der Eck-Reflektoren hat eine gewisse Ähnlichkeit mit der Frage: Huhn oder Ei? Das Problem besteht darin, wenn alle Komponenten des Gehäuses vorhanden sind, dann ist der Zugriff zum Einbau der Eck-Reflektoren nicht mehr vorhanden. Also habe ich heute 2 Montageschablonen angefertigt, mit deren Hilfe die Eck-Reflektoren in der Position verleimt werden, die sie regulär einnehmen müssen, lediglich die Leimangabe in der Schablone entfällt.
Die Montageschablone hat in dem entsprechenden Bereich exakt die Nuten und Vertiefungen, die auch das spätere Deckelbauteil hat. So ein Eck-Reflektor macht es sich in 2 V-Nuten gemütlich, weshalb die Position bestens vorgegeben ist. Nach dem Aushärten des Leims wird die Montageschablone nicht mehr benötigt.
Warten auf das Aushärten. Damit das Aushärten nicht den Arbeitsfluss auf der später wichtigsten Station stört, habe ich die Warteposition auf einen meiner Werkstattknechte ausgelagert.
Die gestrige Übung mit der Vorderfront hatte knapp 15 Minuten gedauert. Heute habe ich den Zusammenbau schon in 10 Minuten geschafft, also kurz vor dem Feierabend in der Werkstatt.
Was kommt als Nächstes? Aber hallo, natürlich der Bau der "Hundehütte". Damit verbunden kommt es auch zu einem interessanten Projekt auf meiner Monsterfräse.
Fortsetzung folgt.
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Batucada
ww-robinie
Natürlich gibt es im Neuen Jahr einen Fortschritt zu verzeichnen. Wenn auch die ersten Tage in aller Stille abgelaufen sind, ist dies dadurch begründet, dass ich sonst nur bekannte Bilder produziert hätte. In einer statistischen Auswertung der Summe aller Tätigkeiten (Arbeitsgänge je Bauteil) habe ich jetzt eine Fertigstellung von 46% erreicht.
Der halbe Anteil dieses Projektfortschrittes ruht hier auf zwei Werkstattböcken und wartet auf die weitere Verarbeitung.
Für die Herstellung weiterer Bauteile habe ich heute meine "Monster"-Fräse aufgerüstet. Zu diesem Zweck hatte ich im alten Jahr noch ein U-Profil aus Alu geordert. Meine Hobelmaschine musste ich auch wieder aktivieren, denn die hatte ich wegen des erwarteten Platzmangels für die Dauer des Projektes in die hinterste Ecke in der Werkstatt verbannt. So habe ich mir ein Gleitstück gehobelt, das exakt und leicht, aber mit wenig Spiel in dem U-Profil laufen soll. In der weiteren Bearbeitung wurden daraus 2 Gleitstücke, die in einer gemeinsamen Zwingung zur Aufnahme von Führungsstiften gebohrt wurden.
Keine Angst, ich mache meine Zeichnungen mittlerweile NICHT wieder auf Karopapier. Mir gefiel dieser Effekt, er lässt eine Zeichnung weniger professionell erscheinen. In der als Bildschirmfoto vorliegenden Zeichnung habe ich 4 Bohrungen (in rot) eingetragen, die mit der Funktion des Bauteils grundsätzlich nichts zu tun haben. Die Koordinaten der Bohrungen folgen dem Winkel von 23,8°, den es einzuhalten gilt. Die Distanz zwischen den Bohrungen habe ich größtmöglich gewählt, damit fallen die Toleranzen beim Herstellen der Bohrungen nicht sonderlich ins Gewicht.
Zusätzlich zu dem Winkel von 23,8° der schräg verlaufenden Kanten ist deren Schnittwinkel von 68° einzuhalten, dies erreiche ich durch die Schrägstellung der Fräserachse. Die Zustellung des Fräsers horizontal im rechten Winkel zum U-Profil kann durch eine elektrische Feinverstellung kontrolliert werden.
Insgesamt bin ich froh, dass ich meinen Frästisch nicht vergoldet habe. Jeder Teil der dreigeteilten Tischplatte ist auswechselbar, wenn Bedarf besteht. Beim mittleren Teil ist der Bedarf immer dann gegeben, wenn die Maschine zur Langlochfräse eingerichtet wird (siehe hierzu um solche Teile bearbeiten zu können). Wie bei einem fabrikneuen Auto hätte ich bei der ersten Macke im Lack die Tränen in den Augen, wenn ich die Optik über die Funktionalität gesetzt hätte.
Das Fräsergebnis wurde natürlich in zweierlei Hinsicht mit Spannung erwartet. Das Fräsen selbst verlief überraschend ruhig, die Führung war wohl stramm genug, um Rattermarken zu vermeiden, aber auch leicht genug, um einen gleichmäßigen Vorschub zustande zu bringen. Das maßliche Fräsergebnis musste natürlich noch kontrolliert werden. Das erste Bauteil habe ich mit Übermaß bearbeitet.
Jetzt endlich kommen wir zur Hundehütte. Diese beiden schräg gestellten Bauteile waren das Ziel des heutigen Tages.
Und nun die Hundehütte in freier Wildbahn. Die ist natürlich Zug um Zug entstanden. Zuerst die linke Deckseite, die vollkommen in "Handarbeit" entstanden ist. Unter Handarbeit verstehe ich im wesentlichen die Festlegung der Kontrollbohrungen. Bei der rechten Deckseite funktionierte linke als Schablone. Die rechte Deckseite wird auch weiterhin als Master dienen, damit die Bohrungen nicht ausleiern, habe ich vorübergehend aufgebohrte Gewindehülsen eingesetzt.
Mit dem Einsatz des Prüfstückes kam nun der Augenblick der Wahrheit. Mein "Prüfstück" simuliert den Teil einer Seitenwand. Was mich am meisten erfreut, dass die "zu Fuß" berechneten Winkel wieder einmal wie Ar$$$ auf Eimer passen. Es wird keine offenen Fugen geben. Das Ergebnis zeigt, dass die Winkel richtig berechnet wurden.
Das linke Teilbild stellt den Blick von außen auf die Seitenwand dar, hier natürlich dargestellt durch das Prüfstück, so dass man ab der Schnittlinie (des Prüfstücks) nach rechts fortgesetzt die Schnittkante der Deckseite zu sehen ist. Wo beide Schnittkanten zusammentreffen (Bildmitte links) präsentiert sich eine geschlossene Fuge.
Im rechten Teilbild zeigt sich bei der Kontrolle ebenfalls eine geschlossene Fuge, die spätere Seitenwand wird also satt auf der Schnittkante der Deckseite aufliegen.
Fortsetzung folgt.
Der halbe Anteil dieses Projektfortschrittes ruht hier auf zwei Werkstattböcken und wartet auf die weitere Verarbeitung.
Für die Herstellung weiterer Bauteile habe ich heute meine "Monster"-Fräse aufgerüstet. Zu diesem Zweck hatte ich im alten Jahr noch ein U-Profil aus Alu geordert. Meine Hobelmaschine musste ich auch wieder aktivieren, denn die hatte ich wegen des erwarteten Platzmangels für die Dauer des Projektes in die hinterste Ecke in der Werkstatt verbannt. So habe ich mir ein Gleitstück gehobelt, das exakt und leicht, aber mit wenig Spiel in dem U-Profil laufen soll. In der weiteren Bearbeitung wurden daraus 2 Gleitstücke, die in einer gemeinsamen Zwingung zur Aufnahme von Führungsstiften gebohrt wurden.
Keine Angst, ich mache meine Zeichnungen mittlerweile NICHT wieder auf Karopapier. Mir gefiel dieser Effekt, er lässt eine Zeichnung weniger professionell erscheinen. In der als Bildschirmfoto vorliegenden Zeichnung habe ich 4 Bohrungen (in rot) eingetragen, die mit der Funktion des Bauteils grundsätzlich nichts zu tun haben. Die Koordinaten der Bohrungen folgen dem Winkel von 23,8°, den es einzuhalten gilt. Die Distanz zwischen den Bohrungen habe ich größtmöglich gewählt, damit fallen die Toleranzen beim Herstellen der Bohrungen nicht sonderlich ins Gewicht.
Zusätzlich zu dem Winkel von 23,8° der schräg verlaufenden Kanten ist deren Schnittwinkel von 68° einzuhalten, dies erreiche ich durch die Schrägstellung der Fräserachse. Die Zustellung des Fräsers horizontal im rechten Winkel zum U-Profil kann durch eine elektrische Feinverstellung kontrolliert werden.
Insgesamt bin ich froh, dass ich meinen Frästisch nicht vergoldet habe. Jeder Teil der dreigeteilten Tischplatte ist auswechselbar, wenn Bedarf besteht. Beim mittleren Teil ist der Bedarf immer dann gegeben, wenn die Maschine zur Langlochfräse eingerichtet wird (siehe hierzu um solche Teile bearbeiten zu können). Wie bei einem fabrikneuen Auto hätte ich bei der ersten Macke im Lack die Tränen in den Augen, wenn ich die Optik über die Funktionalität gesetzt hätte.
Das Fräsergebnis wurde natürlich in zweierlei Hinsicht mit Spannung erwartet. Das Fräsen selbst verlief überraschend ruhig, die Führung war wohl stramm genug, um Rattermarken zu vermeiden, aber auch leicht genug, um einen gleichmäßigen Vorschub zustande zu bringen. Das maßliche Fräsergebnis musste natürlich noch kontrolliert werden. Das erste Bauteil habe ich mit Übermaß bearbeitet.
Jetzt endlich kommen wir zur Hundehütte. Diese beiden schräg gestellten Bauteile waren das Ziel des heutigen Tages.
Und nun die Hundehütte in freier Wildbahn. Die ist natürlich Zug um Zug entstanden. Zuerst die linke Deckseite, die vollkommen in "Handarbeit" entstanden ist. Unter Handarbeit verstehe ich im wesentlichen die Festlegung der Kontrollbohrungen. Bei der rechten Deckseite funktionierte linke als Schablone. Die rechte Deckseite wird auch weiterhin als Master dienen, damit die Bohrungen nicht ausleiern, habe ich vorübergehend aufgebohrte Gewindehülsen eingesetzt.
Mit dem Einsatz des Prüfstückes kam nun der Augenblick der Wahrheit. Mein "Prüfstück" simuliert den Teil einer Seitenwand. Was mich am meisten erfreut, dass die "zu Fuß" berechneten Winkel wieder einmal wie Ar$$$ auf Eimer passen. Es wird keine offenen Fugen geben. Das Ergebnis zeigt, dass die Winkel richtig berechnet wurden.
Das linke Teilbild stellt den Blick von außen auf die Seitenwand dar, hier natürlich dargestellt durch das Prüfstück, so dass man ab der Schnittlinie (des Prüfstücks) nach rechts fortgesetzt die Schnittkante der Deckseite zu sehen ist. Wo beide Schnittkanten zusammentreffen (Bildmitte links) präsentiert sich eine geschlossene Fuge.
Im rechten Teilbild zeigt sich bei der Kontrolle ebenfalls eine geschlossene Fuge, die spätere Seitenwand wird also satt auf der Schnittkante der Deckseite aufliegen.
Fortsetzung folgt.
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Batucada
ww-robinie
Heute kann ich Bergfest feiern, zumindest aus statistischer Sicht, mindestens die Hälfte ist geschafft. Wenn ich sogar nur die Bassbox betrachte, dann liege ich mit 59% eigentlich ganz gut im Rennen. Galt bisher die Devise "Es geht aufwärts", so wäre der neue Spruch "Von nun an geht's bergab" auch nicht sonderlich ermutigend. Viel schöner ist der Fortschritt an sich, wenn sich so Schritt für Schritt das Puzzle zusammensetzen lässt.
Jetzt ist die Fertigstellung der "Hundehütte" angesagt. Lag der Fokus im letzten Arbeitsschritt noch auf der physischen Kontrolle der Richtigkeit der Planung, so geht's jetzt einfach nur darum, eine Übersicht darüber zu erhalten, ab wann der Verleim-Prozess fortgesetzt werden kann, denn Teile zum Verleimen wären jetzt schon wieder vorhanden.
Nach der Fertigstellung der zuletzt noch fehlenden Bestandteile ergab sich beim Zusammenbau eine maßliche Diskrepanz zwischen diesen Bauteilen. Bei der anschließenden Nachprüfung der geplanten Maße hatte es sich ergeben, dass die zuvor gefertigten Deckseiten der "Hundehütte" einer Nachbearbeitung unterzogen werden mussten.
Weiterhin hatte gestern die "Hundehütte" mal einen "Bewohner" bekommen. So ergab sich ein klarer Eindruck, wie sich die Paneele mit dem vormontierten Bass-Treiber installieren lässt. In der vorliegenden Planung erhält jede Seitenwand eine verschließbare Montageöffnung. Es galt die Frage zu beantworten, ob nicht ggf. ausschließlich eine Montageöffnung ausreichen würde. Das Fazit: Es bleibt bei der ursprünglichen Planung mit zwei Montageöffnungen.
Die Sache mit der Nachbearbeitung war ziemlich blöd, weil ich somit alle Deckseiten noch einmal anfassen musste. Bei dieser Aktion habe ich eine Deckseite geschrottet, weil ich diese falsch herum auf die Fräse gelegt hatte und zuvor hatte ich beim Einrichten der Fräse bereits die erste Deckseite dem Restekübel zugeführt. Aber jetzt passt alles, zumindest, wenn kleine Toleranzen zulässig sind. Solange wie die Deckseiten sich im Maß befinden, ist alles in Butter. Ein leichtes Untermaß bei den zusätzlichen Bauteilen, ist eher sogar positiv zu bewerten.
Ein Blick von Innen unter das Dach der "Hundehütte". In Blickrichtung liegt die Ebene einer Seitenwand, die ich hier mit meinem "Prüfstück" simuliert habe. Die Spaltbreiten bewegen sich hier im Bereich des Üblichen, da die Teile noch nicht miteinander verleimt wurden. D.h. ich habe den Entschluss gefasst, die Verleimung erst in Verbindung mit den Seitenwänden vorzunehmen. Das Risiko offener Fugen oder das Verziehen der Gehäusesymmetrie ist mir doch etwas zu groß.
Als Abschluss des heutigen Tages durfte der Bass-Treiber noch einmal in seine "Hütte" einziehen. Gleichzeitig habe ich eine Deckseite zwecks Montage einer Frequenzweiche präpariert. Das schaut schon mal sehr freundlich aus.
Fortsetzung folgt.
Jetzt ist die Fertigstellung der "Hundehütte" angesagt. Lag der Fokus im letzten Arbeitsschritt noch auf der physischen Kontrolle der Richtigkeit der Planung, so geht's jetzt einfach nur darum, eine Übersicht darüber zu erhalten, ab wann der Verleim-Prozess fortgesetzt werden kann, denn Teile zum Verleimen wären jetzt schon wieder vorhanden.
Nach der Fertigstellung der zuletzt noch fehlenden Bestandteile ergab sich beim Zusammenbau eine maßliche Diskrepanz zwischen diesen Bauteilen. Bei der anschließenden Nachprüfung der geplanten Maße hatte es sich ergeben, dass die zuvor gefertigten Deckseiten der "Hundehütte" einer Nachbearbeitung unterzogen werden mussten.
Weiterhin hatte gestern die "Hundehütte" mal einen "Bewohner" bekommen. So ergab sich ein klarer Eindruck, wie sich die Paneele mit dem vormontierten Bass-Treiber installieren lässt. In der vorliegenden Planung erhält jede Seitenwand eine verschließbare Montageöffnung. Es galt die Frage zu beantworten, ob nicht ggf. ausschließlich eine Montageöffnung ausreichen würde. Das Fazit: Es bleibt bei der ursprünglichen Planung mit zwei Montageöffnungen.
Die Sache mit der Nachbearbeitung war ziemlich blöd, weil ich somit alle Deckseiten noch einmal anfassen musste. Bei dieser Aktion habe ich eine Deckseite geschrottet, weil ich diese falsch herum auf die Fräse gelegt hatte und zuvor hatte ich beim Einrichten der Fräse bereits die erste Deckseite dem Restekübel zugeführt. Aber jetzt passt alles, zumindest, wenn kleine Toleranzen zulässig sind. Solange wie die Deckseiten sich im Maß befinden, ist alles in Butter. Ein leichtes Untermaß bei den zusätzlichen Bauteilen, ist eher sogar positiv zu bewerten.
Ein Blick von Innen unter das Dach der "Hundehütte". In Blickrichtung liegt die Ebene einer Seitenwand, die ich hier mit meinem "Prüfstück" simuliert habe. Die Spaltbreiten bewegen sich hier im Bereich des Üblichen, da die Teile noch nicht miteinander verleimt wurden. D.h. ich habe den Entschluss gefasst, die Verleimung erst in Verbindung mit den Seitenwänden vorzunehmen. Das Risiko offener Fugen oder das Verziehen der Gehäusesymmetrie ist mir doch etwas zu groß.
Als Abschluss des heutigen Tages durfte der Bass-Treiber noch einmal in seine "Hütte" einziehen. Gleichzeitig habe ich eine Deckseite zwecks Montage einer Frequenzweiche präpariert. Das schaut schon mal sehr freundlich aus.
Fortsetzung folgt.
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happyc
ww-robinie
ein forderndes Projekt, ich lese gerne und interessiert mit, auch wenn ich nicht jeden Arbeitsschritt kommentiere.
…OT:
was für ne aufwändige Frequenzweiche!
…OT:
was für ne aufwändige Frequenzweiche!
Batucada
ww-robinie
Danke für die Blumen. Ich bin für jedes Feedback dankbar.
Naja, die muss schon was abkönnen. Aber es eine originale Frequenzweiche von Klipsch.
fried.chycken
ww-robinie
Ich lese auch sehr gern mit (auch wenn ich mir nicht die Mühe gemacht habe, die Konstruktion anhand der Zeichnungen im Detail nachzuvollziehen).
Schade, dass der Rückschlag mit dem 3D CAD kam!
Schade, dass der Rückschlag mit dem 3D CAD kam!
Batucada
ww-robinie
Ich denke, dass sollte man nicht verallgemeinern. FreeCAD ist an sich schon eine tolle Sache. Es gibt auch hier im Forum einige Anwender, die es durchaus für den eigenen Bedarf als anwendbar betrachten. Wenn ich wieder einmal den 3D-Drucker beauftragen will (demnächst für meinen Werkstattsauger), dann werde ich wieder FreeCAD anwenden.
Ich hatte bei der Lautsprecherkonstruktion die Anforderung, dass bei einigen Bauteilen die Schnittkanten mit geschwenkter Säge unter bestimmten Winkeln herzustellen waren - die von FreeCAD als Schnittstelle zur Werkstatt verwendete Workbench (TechDraw) konnte damals nur horizontale oder vertikale Zeichnungsschnitte darstellen. Mittlerweile hat TechDraw nachgebessert, aber die Funktionalität der beliebigen Zeichnungsschnitte ist derzeit immer noch sehrweit von der generellen Brauchbarkeit entfernt. Ich hatte mir von FreeCAD erhofft, dass sich diese Winkel aus der Konstruktion ergeben und über die Schnittstelle ausgegeben werden können. Das ist damals gründlich in die Hose gegangen. Wobei man aber fair sein muss, dass FreeCAD diese Winkel schon berechnen konnte, denn zur Darstellung des Modells auf dem Bildschirm geht es nicht ohne - TechDraw selbst konnte mit diesen Daten nichts anfangen und hat sie deshalb auch nicht bzw, falsch ausgewertet. Ich war dann gehalten, diese speziellen Winkel zu Fuß zu errechnen.
Es gibt aber noch einen zweiten Punkt, den ich betonen möchte. Dieser Punkt betrifft schließlich FreeCAD selbst. Es gibt In FreeCAD/PartDesign keine Möglichkeit an beliebigen Stellen einen Kommentar zu hinterlassen - das ist so, als wenn man ein umfangreiches Software-Projekt betreibt und im gesamten Listing nicht eine einzige Kommentarzeile entdecken kann. Also, eine Dokumentation eines technisches Projekt, in dem man an keiner Stelle einen Kommentar hinterlassen kann, ist unbrauchbar. Mit dieser Feststellung war eigentlich der kritischste Punkt beschrieben, der dazu geführt hat, das Projekt nicht weiter in FreeCAD zu verfolgen und zur Dokumentation in konventioneller Technik zurück zu kehren.
Batucada
ww-robinie
Nach den letzten Erkenntnissen beim Projekt-Fortschritt hat sich mein Entschluss gefestigt, zunächst die wichtigsten Bestandteile des Außengehäuses exemplarisch herzustellen, bevor die Verleimung fortgesetzt werden soll. Auch wenn Multiplex eher den technischen Werkstoffen zuordenbar ist, so ist dieser Werkstoff dann auch nicht ganz ohne, wenn es um die Einhaltung der Maßhaltigkeit bei bestimmten Konstruktionsdetails geht. Beispielsweise kann eine geschliffene Multiplexplatte mit einer Nenndicke von 18 mm die Toleranzen von +0,7 bis -0,9 mm aufweisen, ungeschliffen kann das positive Abmaß bis zu 1,3 mm betragen. Da viele Bauteile in einem Winkelbereich von 58° bis 90° aufeinander treffen, können positive Dickenabmaße im wahrsten Sinne des Wortes spannend werden. Das gilt es zu beobachten und ggf. entgegenzuwirken.
Es geht in diesem Arbeitsschritt um das Hinzufügen der Seitenwände. Die Seitenwände haben eine Montageöffnung, um die Paneele samt Bass-Treiber montieren zu können. Der Stand des gezeigten Modells entspricht gerade noch annähernd den tatsächlichen Ausführungen. Bei der jetzt eingeführten Sicht auf die Seitenwand sind die mittlerweile im 2D-CAD eingepflegten Änderungen noch nicht von Bedeutung, weshalb das FreeCAD-Modell noch halbwegs aktuell ist. Die Aktualität des FreeCAD-Modells wird sich in den nächsten Arbeitsschritten aber ändern, da ich die Änderungen in FreeCAD nicht mehr nachführe.
Eine Schablone zur Herstellung der Montageöffnungen. Die Spanplatte diente zunächst dem Aufriss der Kanten, an denen die Multiplexstreifen ausgerichtet wurden, die Ausrichtung wurde provisorisch mit Drahtstiften fixiert, um hernach von rückwärts verschraubt zu werden. Die Multiplexstreifen erfüllen die eigentliche Aufgabe der Schablone, die Spanplatte dient nur als Träger, da deren Schnittkanten eine zu hohe Rauigkeit aufweisen.
Für den Aufbau der Schablone wurden nur die äußeren Kanten der Fälzung berücksichtigt. Das exakte Maß des inneren Durchbruches ergibt sich später automatisch, wenn dieser gefräst wird.
Fräsung der Fälzung. Die Frästiefe der Fälzung ist 6 mm, die ich in einem Durchgang erstellt habe. Als Fräser habe ich einen 19er Bündigfräser mit schaftseitigem Anlaufkugellager verwendet. Das Anlaufkugellager fühlt sich auf der glatten Fläche der Multiplexstreifen sauwohl, so dass die später sichtbare Fräskante einen geraden Strich ergibt. Eigentlich sollte die Breite der Nut 20 mm betragen, aber der Steg von 1 mm Breite, der jetzt nur imaginär stehen bleibt lässt sich später kinderleicht entfernen,
Ein Anlaufring mit 62 mm Durchmesser. In Kombination mit einen Nutfräser von 22 mm ergibt das die gewünschte Falzbreite von 20 mm. Den Anlaufring habe ich mir mal vor langer Zeit anfertigen lassen, das Kugellager ist eingepresst.
Und so entstand der Durchbruch. Noch unverputzt. Aber schon nahe am Ziel.
Ein erfreulicher Anblick nach einem gelungenen Tag in der Werkstatt. Auch wenn die Geometrie der Seitenwand im nächsten Arbeitsschritt noch verändert werden wird, ist dieser Anblick identisch mit dem am Anfang des Beitrags gezeigten Modell.
Fortsetzung folgt.
Es geht in diesem Arbeitsschritt um das Hinzufügen der Seitenwände. Die Seitenwände haben eine Montageöffnung, um die Paneele samt Bass-Treiber montieren zu können. Der Stand des gezeigten Modells entspricht gerade noch annähernd den tatsächlichen Ausführungen. Bei der jetzt eingeführten Sicht auf die Seitenwand sind die mittlerweile im 2D-CAD eingepflegten Änderungen noch nicht von Bedeutung, weshalb das FreeCAD-Modell noch halbwegs aktuell ist. Die Aktualität des FreeCAD-Modells wird sich in den nächsten Arbeitsschritten aber ändern, da ich die Änderungen in FreeCAD nicht mehr nachführe.
Eine Schablone zur Herstellung der Montageöffnungen. Die Spanplatte diente zunächst dem Aufriss der Kanten, an denen die Multiplexstreifen ausgerichtet wurden, die Ausrichtung wurde provisorisch mit Drahtstiften fixiert, um hernach von rückwärts verschraubt zu werden. Die Multiplexstreifen erfüllen die eigentliche Aufgabe der Schablone, die Spanplatte dient nur als Träger, da deren Schnittkanten eine zu hohe Rauigkeit aufweisen.
Für den Aufbau der Schablone wurden nur die äußeren Kanten der Fälzung berücksichtigt. Das exakte Maß des inneren Durchbruches ergibt sich später automatisch, wenn dieser gefräst wird.
Fräsung der Fälzung. Die Frästiefe der Fälzung ist 6 mm, die ich in einem Durchgang erstellt habe. Als Fräser habe ich einen 19er Bündigfräser mit schaftseitigem Anlaufkugellager verwendet. Das Anlaufkugellager fühlt sich auf der glatten Fläche der Multiplexstreifen sauwohl, so dass die später sichtbare Fräskante einen geraden Strich ergibt. Eigentlich sollte die Breite der Nut 20 mm betragen, aber der Steg von 1 mm Breite, der jetzt nur imaginär stehen bleibt lässt sich später kinderleicht entfernen,
Ein Anlaufring mit 62 mm Durchmesser. In Kombination mit einen Nutfräser von 22 mm ergibt das die gewünschte Falzbreite von 20 mm. Den Anlaufring habe ich mir mal vor langer Zeit anfertigen lassen, das Kugellager ist eingepresst.
Und so entstand der Durchbruch. Noch unverputzt. Aber schon nahe am Ziel.
Ein erfreulicher Anblick nach einem gelungenen Tag in der Werkstatt. Auch wenn die Geometrie der Seitenwand im nächsten Arbeitsschritt noch verändert werden wird, ist dieser Anblick identisch mit dem am Anfang des Beitrags gezeigten Modell.
Fortsetzung folgt.
KalterBach
ww-robinie
Das ist das Paradebeispiel, dass OpenSource-Software und FreeCAD im speziellen, sehr davon lebt, wer zu welchem Zeitpunkt was umsetzen möchte. Zu viele Wünsche und neue Schritte gehen selten und wie ich auch selbst erfahren durfte, sind die älteren FreeCAD-Entwickler irgendwas zwischen „bockig“, „unflexibel“ und „Gottesgleich“. Sehr oft wird damit argumentiert, dass man ja schon sehr viele Leute hat kommen und gehen sehen. Ja klar, wer Lösungen sucht und keine findet geht zweifellos woanders hin. Manchmal ist es dort besser, manchmal auch nicht.
Ich könnte auch Lieder über Fusion360 schreiben, lasse es aber lieber.
In der PartDesign Workbench den aktiven Body auswählen, Tools -> Add Text Document
Zur Sicherheit würde ich den Text ab und zu mal in ein normales Text-Dokument auslagern.
Na hoffentlich. Wir sind alle gespannt.
Batucada
ww-robinie
Joa, man muss sich mit dem Gehabe der alteingesessenen Garde arrangieren. Es bleibt einem eh nichts anderes übrig. Der harte Kern ist schließlich schon 20 Jahre und mehr dabei. Für mich war es ein Versuch. Die Hintergründe dazu hatte ich erläutert. Es geht aber auch ohne 3D-CAD, zumindest in meinem Bereich.
Die Möglichkeit "Add Text Document" ist mir bekannt. Mir geht es beispielweise um die Sketches, also das, was grundsätzlich vonnöten ist, dort kann man keinen Kommentar eintragen... hab' ich vielleicht übersehen, aber ich denke nicht.
KalterBach
ww-robinie
Das geht in der Tat (momentan) nicht. Ich denke, dass Du mit einer Tabelle zumindest eine „Krücke“ gehabt hättest.
Batucada
ww-robinie
So eine Live-Veranstaltung ist ganz schön stressig - man kann fast nichts verbergen, wenn einmal etwas schief läuft. Bisher habe ich viel Glück gehabt. Und wenn es dann doch ein paar Dinge gab, bei denen ein gravierender Fehler aufgetreten ist, so gab' es schließlich doch eine Lösung. Wie zum Beispiel die innere Schallwand, bei der die Nuten auf der falschen Seite gefräst wurden - die Reparatur ist zwar immer noch etwas sichtbar, aber sie hinterlässt keinen nachteiligen Effekt. Doch der Projektstand wird mit dem Fortschritt immer komplexer und damit steigt auch die Anspannung, die dann in Teilen etwas nachlässt, wenn wieder einmal ein Meilenstein erreicht werden konnte. Um an so einen Punkt anzukommen, erweist es sich als klug, den Fortschritt akribisch geplant zu haben.
Klipsch hatte zu seinem 75 jährigen Jubiläum eine limitierte Version mit ein paar Änderungen am äußeren Design hervorgebracht. Die Änderungen sollten auch in diesem Projekt berücksichtigt werden. Dazu musste auch die Konstruktion der Seitenwände angepasst werden. Die Seitenwand wurde geteilt und bekam eine Fußsegment. Das Fußsegment sollte mittels einer Nut mit der Vorderfront mechanisch stabil verbunden werden. Deshalb musste eine Nut nachträglich in die Innenseite der Vorderseite gefräst werden. Normalerweise ziehe ich eine Nuttiefe von 6 mm in einem Durchgang durch. Um der Fräse keine Gelegenheit zur Ruppigkeit zu geben, habe ich das Fräsen der Nut dieses Mal auf 3 Durchgänge verteilt. Die Teilung der Seitenwand ist schon ein Detail, das im FreeCAD-Modell nicht mehr nachgeführt wird. Das Innenleben der Bass-Box ist konform zum FreeCAD-Modell, das äußere Design habe ich abgewandelt ist daher mit dem FreeCAD-Modell nicht mehr vergleichbar.
Statisch steht die Seitenwand in einem Winkel von 32° zur Vorderfront. An der Einhaltung dieses "historischen" Winkels war mir sehr gelegen, denn er beeinflusst maßgeblich die Charakteristik des "gefalteten Horns". Die Aufteilung der Seitenwand in ein Fußsegment und dem übrigen Rest hat aber keinen Einfluss auf die Charakteristik, da sich der entsprechende Teil des "gefalteten Horns" oberhalb der Deckseiten für die "Hundehütte" befindet. Die beiden Teile der Seitenwand habe ich auf Gehrung gesägt, das war ein wenig tricky - leider kein Foto gemacht. Das Fußsegment konnte ich somit schon in der Nut befestigen. Damit der Hauptteil der Seitenwand nicht abstürzt, habe ich diesen mit 2 kleinen Brettchen gesichert. Mit 2 dünnen Sperrholzstreifen habe ich die rückseitige Position für die noch zu fräsenden Nuten übernommen.
Nach dem Fräsen der Nuten war wieder einmal alles klar, womit die Ar$$$-auf-Eimer-Regel wie selbstverständlich auch bestätigt wurde - geschlossene Fugen, da kommt Freude auf. In weiser Voraussicht habe ich die Nutbreite 2 mm größer gewählt. Ich werde deshalb diese Verbindung später mit Semparoc 60 verleimen.
Das gilt gleichermaßen für die noch zu verleimende Gehrung. Die Verbindung der beiden Seitenwandteile soll über Lamellos erfolgen. Das Einbringen der dazu benötigten Schlitze ist kniffelig aber lösbar.
Zunächst noch einen Blick in den Innenraum der Hundehütte. Auch hier besteht kein Bedarf für Nachbearbeitung.
Mit der schiefen Ebene, die genau für 16° eingerichtet ist, habe ich eine Vorrichtung um die Schlitze für die Lamellos (innerhalb der Gehrung) zu fräsen. Für das Fußsegment der Seitenwand ging das ganz gut...
... aber für den breiteren Hauptteil der Seitenwand war das schon eine wacklige Angelegenheit. Was für 3 Schlitze nicht gut ausging. Da aber die Schlitze an der entsprechenden Position des Fußsegments sauber ausgeführt sind, sollte sich das Problem auch an dieser Stelle mit Semparoc 60 bewältigen lassen.
Häuslebauer - das fällt mir spontan zu diesem Foto ein. Die "Giebelwände" sind nur provisorisch, sie sind ein Teil meines Verleimkonzeptes. Die Funktion der "Giebelwände" werde ich noch um ein paar Klötze erweitern, um das Setzen der Zwingen während des Verleimens zu erleichtern.
Als Ergebnis der heutigen Betrachtungen habe ich mir vorgenommen
- die Bearbeitung aller Teile der Seitenwände sowie der "Hundehütte" zunächst zu Ende zu bringen,
- die Giebelwände auf identische Maßhaltigkeit zu kontrollieren,
- die Verleimung dieser Teile komplett mit Semparaoc 60 vorzunehmen. Der Verleimprozess sollte somit stressfrei ablaufen.
Fortsetzung folgt.
Klipsch hatte zu seinem 75 jährigen Jubiläum eine limitierte Version mit ein paar Änderungen am äußeren Design hervorgebracht. Die Änderungen sollten auch in diesem Projekt berücksichtigt werden. Dazu musste auch die Konstruktion der Seitenwände angepasst werden. Die Seitenwand wurde geteilt und bekam eine Fußsegment. Das Fußsegment sollte mittels einer Nut mit der Vorderfront mechanisch stabil verbunden werden. Deshalb musste eine Nut nachträglich in die Innenseite der Vorderseite gefräst werden. Normalerweise ziehe ich eine Nuttiefe von 6 mm in einem Durchgang durch. Um der Fräse keine Gelegenheit zur Ruppigkeit zu geben, habe ich das Fräsen der Nut dieses Mal auf 3 Durchgänge verteilt. Die Teilung der Seitenwand ist schon ein Detail, das im FreeCAD-Modell nicht mehr nachgeführt wird. Das Innenleben der Bass-Box ist konform zum FreeCAD-Modell, das äußere Design habe ich abgewandelt ist daher mit dem FreeCAD-Modell nicht mehr vergleichbar.
Statisch steht die Seitenwand in einem Winkel von 32° zur Vorderfront. An der Einhaltung dieses "historischen" Winkels war mir sehr gelegen, denn er beeinflusst maßgeblich die Charakteristik des "gefalteten Horns". Die Aufteilung der Seitenwand in ein Fußsegment und dem übrigen Rest hat aber keinen Einfluss auf die Charakteristik, da sich der entsprechende Teil des "gefalteten Horns" oberhalb der Deckseiten für die "Hundehütte" befindet. Die beiden Teile der Seitenwand habe ich auf Gehrung gesägt, das war ein wenig tricky - leider kein Foto gemacht. Das Fußsegment konnte ich somit schon in der Nut befestigen. Damit der Hauptteil der Seitenwand nicht abstürzt, habe ich diesen mit 2 kleinen Brettchen gesichert. Mit 2 dünnen Sperrholzstreifen habe ich die rückseitige Position für die noch zu fräsenden Nuten übernommen.
Nach dem Fräsen der Nuten war wieder einmal alles klar, womit die Ar$$$-auf-Eimer-Regel wie selbstverständlich auch bestätigt wurde - geschlossene Fugen, da kommt Freude auf. In weiser Voraussicht habe ich die Nutbreite 2 mm größer gewählt. Ich werde deshalb diese Verbindung später mit Semparoc 60 verleimen.
Das gilt gleichermaßen für die noch zu verleimende Gehrung. Die Verbindung der beiden Seitenwandteile soll über Lamellos erfolgen. Das Einbringen der dazu benötigten Schlitze ist kniffelig aber lösbar.
Zunächst noch einen Blick in den Innenraum der Hundehütte. Auch hier besteht kein Bedarf für Nachbearbeitung.
Mit der schiefen Ebene, die genau für 16° eingerichtet ist, habe ich eine Vorrichtung um die Schlitze für die Lamellos (innerhalb der Gehrung) zu fräsen. Für das Fußsegment der Seitenwand ging das ganz gut...
... aber für den breiteren Hauptteil der Seitenwand war das schon eine wacklige Angelegenheit. Was für 3 Schlitze nicht gut ausging. Da aber die Schlitze an der entsprechenden Position des Fußsegments sauber ausgeführt sind, sollte sich das Problem auch an dieser Stelle mit Semparoc 60 bewältigen lassen.
Häuslebauer - das fällt mir spontan zu diesem Foto ein. Die "Giebelwände" sind nur provisorisch, sie sind ein Teil meines Verleimkonzeptes. Die Funktion der "Giebelwände" werde ich noch um ein paar Klötze erweitern, um das Setzen der Zwingen während des Verleimens zu erleichtern.
Als Ergebnis der heutigen Betrachtungen habe ich mir vorgenommen
- die Bearbeitung aller Teile der Seitenwände sowie der "Hundehütte" zunächst zu Ende zu bringen,
- die Giebelwände auf identische Maßhaltigkeit zu kontrollieren,
- die Verleimung dieser Teile komplett mit Semparaoc 60 vorzunehmen. Der Verleimprozess sollte somit stressfrei ablaufen.
Fortsetzung folgt.
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Batucada
ww-robinie
Auch in den letzten Tagen habe ich stetig an der Fortsetzung des Projektes gearbeitet, aber das war ausschließlich eine Fleißarbeit, schon fast Serienproduktion, davon habe ich keine Bilder angefertigt, denn ich glaube nicht, dass es interessiert, wie die Ausschnitte in der 5. oder 7. Seitenwand gefräst wurden. In dem nächsten Meilenstein geht es darum, die Baugruppe der letzten Etappe mit den Teilen für die "Hundehütte" und den Seitenwänden zu verleimen. In dem Verleimprozess sollen 7 neue Bauteile bei insgesamt 24 Leimfugen hinzugefügt werden. Um die Symmetrie des gesamten Korpus einzuhalten, kann dieser Prozess nicht wesentlich aufgeteilt werden, eine möglich Aufteilung ergibt sich allenfalls für das Anleimen der Fußsegmente an die Seitenwände, womit sich die Zahl der Leimfugen um 2 nicht wesentlich vermindert. Da ich mich nicht unter Stress setzen will, werde ich während des Verleimprozesses keine Bilder anfertigen, dafür habe ich heute stellvertretend während der Zwingenprobe ein paar Bilder geschossen.
Ach ja, da die Plattenware schon zu einem frühen Zeitpunkt aufgeteilt wurde, kam die strukturelle Änderung der Seitenwände eigentlich etwas zu spät. Die "neuen" Fußsegmente mussten daher von dem schon vorhandenen Zuschnitt "abgezweigt" werden, aber da dieses äußerst schmale Fußsegment hernach eine exakte Höhe haben soll, musste der schräge Schnitt für den 16° Winkel separat durchgeführt werden. Dafür habe ich diese unkonventionelle Klebemethode gewählt, um sicher zu stellen, dass der schmale Streifen des Fußsegments auch maßhaltig bleiben würde. Wem es nicht gefällt, soll meckern.
So starte ich in die Verleimrunde. Zuvor habe ich mir meine "Arbeitsplattform" hergerichtet. Die Oberkante der Kanthölzer spannen eine absolut plane Ebene auf, damit will ich verhindern, dass sich die Baugruppe während des Verleimvorgangs durch Verspannungen verziehen kann.
Ursprünglich hatte ich vor, die Seitenwänden inkl. deren Fußsegmente in einem Durchgang mit den anderen Teilen zu verleimen. Um das Fußsegment in der Senkrechten zu halten, dazu sollten diese aufgezwungen Klötze dienen. Mit dieser Maßnahme wollte ich die Vorraussetzungen für eine geschlossene Gehrung schaffen. Das hat sich aber heute, als nicht praktikabel heraus gestellt. Die Verleimung der Seitenwände mit den Fußsegmenten werde ich zuvor erstellen. Deshalb wird dieser ursprünglich geplante Schritt nicht mehr notwendig sein.
Das wären die beiden Deckseiten der "Hundehütte" mit insgesamt 6 Leimfugen.
Um das abschließende Teil der Hundehütte zwischen die beiden Deckseiten einbringen zu können, müssen die Deckseiten etwas gespreizt werden, in die V-Nuten der Deckseiten wurde zuvor schon der Leim angegeben. Die beiden anderen Leimflächen bleiben noch trocken.
Das Abschlusselement der "Hundehütte" trägt an den Seiten auf angezeichneter Fläche zwei Leimspuren. Die Spreizung der Deckseiten entfällt anschließend, das Bauteil muss nur vorübergehend gesichert werden. Von den 24 Leimfugen sind damit 12 bewältigt.
Je Seitenwand sind noch einmal 6 Leimfugen zu bedienen. Das sollte eigentlich ohne Stress erfolgen können.
Die "Giebelwände" werden natürlich nicht verleimt, sie wurden eigens für den Verleimprozess angefertigt, um währenddessen die Maßhaltigkeit des Korpus zu sichern. Mit speziellen Hölzern kann man so auch den seitlichen Druck auf schräge Flächen aufbringen, so dass sich alle Fugen dicht schließen lassen.
Fortsetzung folgt.
Ach ja, da die Plattenware schon zu einem frühen Zeitpunkt aufgeteilt wurde, kam die strukturelle Änderung der Seitenwände eigentlich etwas zu spät. Die "neuen" Fußsegmente mussten daher von dem schon vorhandenen Zuschnitt "abgezweigt" werden, aber da dieses äußerst schmale Fußsegment hernach eine exakte Höhe haben soll, musste der schräge Schnitt für den 16° Winkel separat durchgeführt werden. Dafür habe ich diese unkonventionelle Klebemethode gewählt, um sicher zu stellen, dass der schmale Streifen des Fußsegments auch maßhaltig bleiben würde. Wem es nicht gefällt, soll meckern.
So starte ich in die Verleimrunde. Zuvor habe ich mir meine "Arbeitsplattform" hergerichtet. Die Oberkante der Kanthölzer spannen eine absolut plane Ebene auf, damit will ich verhindern, dass sich die Baugruppe während des Verleimvorgangs durch Verspannungen verziehen kann.
Ursprünglich hatte ich vor, die Seitenwänden inkl. deren Fußsegmente in einem Durchgang mit den anderen Teilen zu verleimen. Um das Fußsegment in der Senkrechten zu halten, dazu sollten diese aufgezwungen Klötze dienen. Mit dieser Maßnahme wollte ich die Vorraussetzungen für eine geschlossene Gehrung schaffen. Das hat sich aber heute, als nicht praktikabel heraus gestellt. Die Verleimung der Seitenwände mit den Fußsegmenten werde ich zuvor erstellen. Deshalb wird dieser ursprünglich geplante Schritt nicht mehr notwendig sein.
Das wären die beiden Deckseiten der "Hundehütte" mit insgesamt 6 Leimfugen.
Um das abschließende Teil der Hundehütte zwischen die beiden Deckseiten einbringen zu können, müssen die Deckseiten etwas gespreizt werden, in die V-Nuten der Deckseiten wurde zuvor schon der Leim angegeben. Die beiden anderen Leimflächen bleiben noch trocken.
Das Abschlusselement der "Hundehütte" trägt an den Seiten auf angezeichneter Fläche zwei Leimspuren. Die Spreizung der Deckseiten entfällt anschließend, das Bauteil muss nur vorübergehend gesichert werden. Von den 24 Leimfugen sind damit 12 bewältigt.
Je Seitenwand sind noch einmal 6 Leimfugen zu bedienen. Das sollte eigentlich ohne Stress erfolgen können.
Die "Giebelwände" werden natürlich nicht verleimt, sie wurden eigens für den Verleimprozess angefertigt, um währenddessen die Maßhaltigkeit des Korpus zu sichern. Mit speziellen Hölzern kann man so auch den seitlichen Druck auf schräge Flächen aufbringen, so dass sich alle Fugen dicht schließen lassen.
Fortsetzung folgt.
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Mitglied 98162
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Das ist das aufwändigste Projekt, das ich jemals verfolgt und bewundert habe. Meinen allergrößten Respekt sei Dir gezollt. Wenn man die Arbeitsstunden (und das Material) zusammenrechnet, sind die Lautsprecher eigentlich unbezahlbar. Wie wird denn die Endbehandlung vonstatten gehen? Furnier aufleimen oder lackieren? Habe eben mal kurz recherchiert, dass sie pro Stück so um die 10.000 Öcken kosten - kein Wunder bei dem Aufwand.
Batucada
ww-robinie
Was tun, sprach Zeus, die Götter sind besoffen. Ein Spruch, den in meiner Schulzeit mein Deutschlehrer zu sagen pflegte, wenn er in listiger Weise wieder einmal eine Klassenarbeit angesetzt hatte. Damals kam das noch überraschend, ohne große Ankündigung und er sah dabei wohl in manche ratlose Gesichter. Mich hat dieser Spruch am letzten Wochenende auch beschäftigt, nicht in dem ursprünglichen Sinne, denn es war wohl klar, dass ich die Aufgabe zu lösen hätte, die Gehrung (32°) der Seitenwand geschlossen zu verleimen und dass dies nur mit Hilfe einer Vorrichtung gelingen würde. So war die Antwort auf die Frage zum guten Schluss nur noch auf die Art der Vorrichtung und auf den Weg dahin beschränkt, die Vorrichtung mit möglichst geringem Aufwand zu erstellen. Ich hab' mir aber nicht mein Hirn zermartert, die Lösung kam am Montagmorgen wie von selbst.
Die Vorrichtung war dann auch schnell erstellt! Denkste! Bei der ersten Passprobe hätte ich mal besser in einen Spiegel geschaut, um mein eigenes langes Gesicht zu entdecken. Die Schwenkung auf der Säge ermöglicht zwar 45°, darin sind locker 32° enthalten, ich hätte aber 58° (90 - 32) benötigt. Dank eines bereits abgerichteten Kantholzes war das 58°-Problem schnell gelöst, aber irgendwie ist dabei auf diesem Wege die Präzision verloren gegangen und es hat dann noch einige weitere Passproben benötigt, bis das gewünschte Ergebnis gesichert erschien.
Das Ergebnis meiner Bemühungen ließ dann auch am Dienstagmorgen wieder etwas Freude aufkommen.
Ich denke, dass sich das schon vorzeigen lässt, die Krümel in der Ecke bring' ich auch noch weg.
Das ist das heutige Tagesziel, im Modell habe ich eine der beiden Seitenwände weggelassen. Und dass die Seitenwände jetzt ein wenig anders aussehen, sollte nicht irritieren. Es gilt mit der bisher erstellten Baugruppe zu verleimen:
Bei der Zwingenprobe in der vergangenen Woche hatte ich noch einen ziemlichen Aufwand treiben müssen. Den Aufwand konnte ich nun drastisch reduzieren. Ich war selbst überrascht, was ein paar simple Löcher bewirken können. Ich hab' dann auch gleich ein paar Löcher mehr gebohrt. Das hat mir das Hantieren mit den goßen langen Zwingen und den zusätzlichen Formstücken erspart.
Die Seitenwände haben sich schon fast freiwillig in ihre Umgebung eingefügt. Hammer und Schlagholz wären absolut überflüssig gewesen - doch dazu später mehr. Verleimt habe ich mit Semparoc 60. Warum die das Zeugs so nennen? Das ist mir eigentlich schleierhaft. 55 Minuten steht im Datenblatt. Ich bin mit 45 Minuten ausgekommen.
Etwas Stress hatte ich aber schon. Bis zur erlösenden Nachmessung vergingen ein paar schwierige Momente. Bei der früheren trockenen Zwingenprobe ging alles ohne Problem vonstatten. Der Unterschied - solange kein Leim im Spiel war, fügten sich alle Teile mit geringsten Spaltmaßen in die gewünschte Position ein. Und man kann immer noch korrigieren.
Bei der Verleimung der Abschlussplatte habe ich die Deckseiten etwas aufspreizen müssen, das Rückstellen im Verleimprozess hat nicht so stattgefunden wie im trockenen Zustand. Aber dieses Mal hatten mir die Deckseiten der "Hundehütte" einen Streich gespielt, sie haben sich nicht wie bei den Proben in ihrer beidseitigen einzunehmenden Position vermittelt, sondern aus der Mitte verschoben. Das war mir aber anfänglich verborgen geblieben. Bei einer späteren Kontrolle aus einer anderen Blickrichtung haben mir klaffende Fugen den Schweiß auf die Stirne getrieben - Hammer und Schlagholz wären aber keine Lösung gewesen.
Das Problem - die Deckseiten der "Hundehütte" müssen genau im Winkel von 45° stehen - beide Deckseiten! Tun sie das nicht, täuscht die Deckseite mit dem Winkel >45° geschlossene Fugen vor, die andere Deckseite hat dann offene Fugen. Ich hab's richten können und die Nachmessung lag mit einem positiven Abmaß von 0,8 mm in der Toleranz.
Fortsetzung folgt
Die Vorrichtung war dann auch schnell erstellt! Denkste! Bei der ersten Passprobe hätte ich mal besser in einen Spiegel geschaut, um mein eigenes langes Gesicht zu entdecken. Die Schwenkung auf der Säge ermöglicht zwar 45°, darin sind locker 32° enthalten, ich hätte aber 58° (90 - 32) benötigt. Dank eines bereits abgerichteten Kantholzes war das 58°-Problem schnell gelöst, aber irgendwie ist dabei auf diesem Wege die Präzision verloren gegangen und es hat dann noch einige weitere Passproben benötigt, bis das gewünschte Ergebnis gesichert erschien.
Das Ergebnis meiner Bemühungen ließ dann auch am Dienstagmorgen wieder etwas Freude aufkommen.
Ich denke, dass sich das schon vorzeigen lässt, die Krümel in der Ecke bring' ich auch noch weg.
Das ist das heutige Tagesziel, im Modell habe ich eine der beiden Seitenwände weggelassen. Und dass die Seitenwände jetzt ein wenig anders aussehen, sollte nicht irritieren. Es gilt mit der bisher erstellten Baugruppe zu verleimen:
- die Deckseiten der "Hundehütte",
- die Abschlussplatte als Halter für die spätere rückwärtige Blende,
- die Ankerplatte war bereits mit der Abschlussplatte verleimt,
- die Seitenwände.
Bei der Zwingenprobe in der vergangenen Woche hatte ich noch einen ziemlichen Aufwand treiben müssen. Den Aufwand konnte ich nun drastisch reduzieren. Ich war selbst überrascht, was ein paar simple Löcher bewirken können. Ich hab' dann auch gleich ein paar Löcher mehr gebohrt. Das hat mir das Hantieren mit den goßen langen Zwingen und den zusätzlichen Formstücken erspart.
Die Seitenwände haben sich schon fast freiwillig in ihre Umgebung eingefügt. Hammer und Schlagholz wären absolut überflüssig gewesen - doch dazu später mehr. Verleimt habe ich mit Semparoc 60. Warum die das Zeugs so nennen? Das ist mir eigentlich schleierhaft. 55 Minuten steht im Datenblatt. Ich bin mit 45 Minuten ausgekommen.
Etwas Stress hatte ich aber schon. Bis zur erlösenden Nachmessung vergingen ein paar schwierige Momente. Bei der früheren trockenen Zwingenprobe ging alles ohne Problem vonstatten. Der Unterschied - solange kein Leim im Spiel war, fügten sich alle Teile mit geringsten Spaltmaßen in die gewünschte Position ein. Und man kann immer noch korrigieren.
Bei der Verleimung der Abschlussplatte habe ich die Deckseiten etwas aufspreizen müssen, das Rückstellen im Verleimprozess hat nicht so stattgefunden wie im trockenen Zustand. Aber dieses Mal hatten mir die Deckseiten der "Hundehütte" einen Streich gespielt, sie haben sich nicht wie bei den Proben in ihrer beidseitigen einzunehmenden Position vermittelt, sondern aus der Mitte verschoben. Das war mir aber anfänglich verborgen geblieben. Bei einer späteren Kontrolle aus einer anderen Blickrichtung haben mir klaffende Fugen den Schweiß auf die Stirne getrieben - Hammer und Schlagholz wären aber keine Lösung gewesen.
Das Problem - die Deckseiten der "Hundehütte" müssen genau im Winkel von 45° stehen - beide Deckseiten! Tun sie das nicht, täuscht die Deckseite mit dem Winkel >45° geschlossene Fugen vor, die andere Deckseite hat dann offene Fugen. Ich hab's richten können und die Nachmessung lag mit einem positiven Abmaß von 0,8 mm in der Toleranz.
Fortsetzung folgt
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Mitglied 24010 keks
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What? Ich sehe da einen stumpfen Winkel. Gesamt 58 Grad? Also zweimal 29? Hmmmm.... Hubert ich Zweifel ja selten an dir... Aber hier???
Führ mich ins Licht!
Batucada
ww-robinie
Das will ich tun. Für das benötigte Formstück hätte ich einen spitzen Winkel von 32° anarbeiten müssen, dazu hätte ich die Säge, wenn das Formstück flach auf dem Tisch aufliegt, um 58° aus der Senkrechten schwenken müssen - bei 45° ist aber Schluss mit lustig. Also das Formstück hochkant und nicht flach...Führ mich ins Licht!
Mitglied 24010 keks
Gäste
Ich begreif leider immer noch nicht um welches Stück sich dein Probelem drehte... Kannst du das auf eine Foto mal einkreisen? Würde das wirklich gerne verstehen.
Batucada
ww-robinie
Ein Bild sagt mehr als 1000 ...
Die schraffierten Flächen sind die beiden Teile der Schablone....
Die schraffierten Flächen sind die beiden Teile der Schablone....
