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September 2006
Möbel specken ab
Leichtbauwerkstoffe für den Möbelbau im Überblick
Leichtbauplatten eröffnen dem Möbelbau ganz neue Perspektiven: Wer sie verarbeitet, muss sich weniger schinden, und auch der Transport des Möbels oder der Möbelteile zum Kunden fluppt leichter und billiger. Das merkt später auch der Kunde, falls er mit den Möbeln mal umziehen muss. Das Angebot an leichten Plattenwerkstoffen wächst – doch es gibt auch immer noch ein paar Knackpunkte, für die die Industrie noch Problemlösungen sucht. Eine Marktübersicht gibt Winfried Hänel, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Holztechnologie Dresden, in Ausgabe 1 2006 von „M - Magazin für Moderne Märkte“.
500 Kilo pro Kubikmeter, mehr sollte die Rohdichte des Werkstoffs nicht betragen, wenn man im Vergleich zur Spanplatte (700 Kilo pro Kubikmeter) deutlich Gewicht sparen will, meint Hänel. Hier bieten sich an:
- aus der Reihe der Massivholzwerkstoffe: Tischlerplatten mit leichten Mittellagen (Moralt, SWL) und Leichtsperrhölzer (Rudolf Rost).
- aus der Reihe der Partikelwerkstoffe: Leicht-MDF (Glunz, Vöhringer), Röhrenspanplatten (Sauerland-Spanplatten) und Hanfschäbenplatten (Valentin).
- Platten mit Kunststoffschaumkern (Alcan Kapa, VarioLine Systems).
- Wabenplatten.
Die Wiederentdeckung und Weiterentwicklung der Wabenkernverbundplatte war es, die Leichtbaumaterialien zum Durchbruch verholfen hat, schreibt Winfried Hänel.
Verbreitet sind Platten mit Spreizwabenkern (Honicel) und festen Rahmen/Riegeln. Mit solchen Platten kann man jedoch nur Bauteile in festgelegten Größen realisieren.
Flexiblere Zuschnitte erlauben die in jüngster Zeit entwickelten riegellose Platten mit kleinzelligeren Waben, die einen festeren Kern bilden (Sinuswaben von SWAP) und daher ohne den Rahmen funktionieren. Beplankt werden sie beispielsweise mit Sperrholz (Lorbeer), Dünnspanplatte, HDF oder HPL (Niemann, Toms Gerber) in einem diskontinuierlichen Prozess. Demnächst wird es auch möglich sein, Wabenkernverbundplatten kontinuierlich zu produzieren (Egger).
Riegellose Wabenplatten wiegen 150 bis 250 Kilogramm pro Kubikmeter, sind stabil genug für den Möbelbau und ökonomisch sinnvoll ab 25 Millimetern Dicke, fasst Hänel zusammen. Problematisch sind sie allerdings was die Anbringungen von Kanten und Beschlägen anbelangt.
Die Kanten kleben bei den riegellosen Wabenplatten in der Regel nur an den angeschnittenen Deckschichten, und das ist besonders bei dünnen Deckschichten wie HPL oft zu wenig Haftfläche. Um abzuhelfen kann man Stützkanten einbringen (IMA Klessmann) oder die angeschnittenen Wabenstruktur mit aushärtenden Flüssigkeiten auffüllen (Homag, Klebchemie Becker).
Die bisher zur Verfügung bestehende Verbindungstechnik eignet sich bis lang nur für Deckschichten ab 5 Millimetern (Häfele, Fischerwerke) oder ist kaum wirtschaftlich zu verarbeiten, weil zum Beispiel Befestigungspunkte über Ultraschalll eingeklebt werden müssen.
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