wirdelprumpft
ww-robinie
Ja, wenn es das CAD kann geht das schon recht schnell. In meiner Werkstatt hab ich aber Pytha nicht zur Verfügung und das Maschinen-CAD/CAM wollte auch nicht so wie ich.
heiko-rech
ww-robinie
Nach dem Durcharbeiten von wenigen Tutorials kann man solche einfachen Dinge parametrisch in FreeCAD erstellen.
Noch eine Empfehlung: Sehr leicht zu lernen, trotzdem sehr mächtig und gleichzeitig kostenlos ist OnShape. Ich benutze selbst SolidWorks, aber hab schon mehreren Interessierten OnShape empfohlen und die waren bisher alle als absolute Einsteiger ganz zufrieden.
[edit:] In der kostenfreien Version sind alle Konstruktionen für andere öffentlich zugänglich.
Ich kenne Pytha nicht, aber würde bezweifeln, dass es als CAD für den 3D-Druck geeignet ist. Das ist doch schon stark auf die Anforderungen des Holzbaus ausgerichtet oder?
[edit:] In der kostenfreien Version sind alle Konstruktionen für andere öffentlich zugänglich.
Ich kenne Pytha nicht, aber würde bezweifeln, dass es als CAD für den 3D-Druck geeignet ist. Das ist doch schon stark auf die Anforderungen des Holzbaus ausgerichtet oder?
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heiko-rech
ww-robinie
Hallo,
Ist es da nicht so, dass bei der kostenlosen Version alle damit erstellen Inhalte für alle anderen Nutzer und für den Hersteller einsehbar und nutzbar sind? Wenn das immer noch so ist, sollte man das bei einer Empfehlung erwähnen.
Aus meiner Sicht ist der wirklich unschätzbare Gewinn des 3D-Drucks, dass man sehr schnell maßgeschneiderte Teile in Händen halten kann, die es nicht fertig gibt. Dafür empfinde ich den Aufwand verhältnismäßig niedrig. Ein paar Beispiele:
- kleinere Bohrschablonen hab ich in der Hälfte der Zeit konstruiert, die ich brauchen würde um sie manuell oder mit der Shaper exakt aus Holz herzustellen. auch die etwas aufwändigeren Schablonen für unsere Balken, die ich weiter oben vorgestellt hatte haben zwar schon mehr als ne Stunde gedauert, aber unterm Strich deutlich Zeit gespart und ein perfektes Ergebnis geliefert.
- Die Hülsen oben
- Sehr viele custom Zubehörteile für Maschinen. Unsere FKS hat zB Nuten mit ungewöhnlichen Maßen, die ich nirgends zu kaufen gefunden habe. Gedruckt aus Polycsrbonat mit Messing-Einschmelzgewinden vertraue ich denen mehr als nem Teil aus Alu
Und selbst für Teile die es zu kaufen gäbe kann es Sinn machen, sie selbst zu konstruieren und zu drucken, zB weil man größere Mengen braucht und das Filament nur 1/10 der fertigen Teile kostet. Oder weil Samstag Abend ist und man es nicht mehr rechtzeitig zum Baumarkt schafft. Oder einfach weil die Fahrt zum Baumarkt aufwändiger als die Konstruktion ist.
inselino
ww-robinie
- Registriert
- 15. Januar 2017
- Beiträge
- 1.640
Das finde ich auch ein riesen Ding. Ich probiere mich gerade an einer kleinen hydroponischen Anlage auf Basis von DN75 Rohren. Jetzt muss ich die irgendwie ans Gestell kriegen.
In mehreren Videos haben die das mit Lochband gemacht. Da kosten 10m im Baumarkt aber irgendwie 15-18€. Jetzt hab ich einfach mal nach "Halter DN75" gesucht, eine Vorlage gefunden und für 3€ Filament die Halter gedruckt.
wirdelprumpft
ww-robinie
Mit Pytha lassen sich sehr gut 3D Modelle für 3D Druck erstellen. Allerdings hat es Grenzen, aber eher was den Import fremder STL und deren Weiterverarbeitung angeht. Auch Dateienformate kann es nur sehr wenige. Auf STL hat Pytha aber wegen 3D Druck Wert gelegt so wie SVG vermutlich wegen Shaper aufgenommen wurde. STEP Export geht Import nicht.
Da BSolid aber viele Dateien einlesen kann und als STL exportieren, lös ich das meist so. BambuLab Slicer ist auch ganz gut zum schneiden von Teilen und Verbinder einfügen. MeshMixer ist ab und an auch praktisch. Das mit der KI werde ich jetzt öfter Nutzen mal sehen was man damit erreichen kann. Aber das ganze Thema Import/Export von CAD Formaten ist ne Wissenschaft für sich. Was ein Programm ausgibt und ein anderes Einliest ist manchmal schon abenteuerlich.
Da BSolid aber viele Dateien einlesen kann und als STL exportieren, lös ich das meist so. BambuLab Slicer ist auch ganz gut zum schneiden von Teilen und Verbinder einfügen. MeshMixer ist ab und an auch praktisch. Das mit der KI werde ich jetzt öfter Nutzen mal sehen was man damit erreichen kann. Aber das ganze Thema Import/Export von CAD Formaten ist ne Wissenschaft für sich. Was ein Programm ausgibt und ein anderes Einliest ist manchmal schon abenteuerlich.
Tokoloshe
ww-robinie
Ich habe heute mal in FreeCAD einen voll parametrischen Vakuumblock gebastelt.
Es gibt einige Einschränkungen, die Mindestgröße ist 80x80mm, ich hatte mich auch schon mal bis 800x600mm hochgetastet, danach ist die Berechnung fehlgeschlagen (das ist immer ein bisschen zufällig, wann und warum das passiert, aber generell sind alle relevanten Größen möglich). Man sollte auch immer eine ungerade Anzahl der Kanäle nehmen, da sonst das mittlere Loch nicht in der Mitte ist, sobald man zwei gerade Zahlen nimmt ist das Mittelloch im Block, alles andere ist primär wohl Optik). Bei weniger als fünf Kanälen in der Weite beschwert er sich auch, weil er die Löcher nicht sinnvoll setzen kann, rendert aber dennoch.
Vieles davon hätte man sicher eleganter lösen können, einige Formeln sind so unglaublich komplex, dass ich mir sicher bin, es wäre einfacher gegangen, aber es funktioniert.
Ich nehme sehr, sehr gerne Feedback, da es das erste voll parametrische, halbwegs komplexe, Projekt war, das ich in FreeCAD umgesetzt habe. Selbst wenn ihr kein Vakuum nutzen möchtet, könnt ihr ja mal damit rumspielen.
Es gibt einige Einschränkungen, die Mindestgröße ist 80x80mm, ich hatte mich auch schon mal bis 800x600mm hochgetastet, danach ist die Berechnung fehlgeschlagen (das ist immer ein bisschen zufällig, wann und warum das passiert, aber generell sind alle relevanten Größen möglich). Man sollte auch immer eine ungerade Anzahl der Kanäle nehmen, da sonst das mittlere Loch nicht in der Mitte ist, sobald man zwei gerade Zahlen nimmt ist das Mittelloch im Block, alles andere ist primär wohl Optik). Bei weniger als fünf Kanälen in der Weite beschwert er sich auch, weil er die Löcher nicht sinnvoll setzen kann, rendert aber dennoch.
Vieles davon hätte man sicher eleganter lösen können, einige Formeln sind so unglaublich komplex, dass ich mir sicher bin, es wäre einfacher gegangen, aber es funktioniert.
Ich nehme sehr, sehr gerne Feedback, da es das erste voll parametrische, halbwegs komplexe, Projekt war, das ich in FreeCAD umgesetzt habe. Selbst wenn ihr kein Vakuum nutzen möchtet, könnt ihr ja mal damit rumspielen.
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wirdelprumpft
ww-robinie
Hab noch 2 Stück mehr benötigt als in der Packung des Laufwerks drin waren.
Eben für einen 28Jahre alten VW T4 für das Armaturenbrett "Blind"-Abdeckungen benötigt (da wo teils Schalter, Aschenbecher usw sind).
Schnell ausgemessen, eben gezeichnet und dann nebenbei gedruckt. Sieht super aus, ging so spack rein, dass man nix kleben musste (hält von selbst), fällt garnicht auf, dass es nicht original ist.
Hätt ich die in original aufgetrieben wärst bestimmt aufwändiger geworden.
Schnell ausgemessen, eben gezeichnet und dann nebenbei gedruckt. Sieht super aus, ging so spack rein, dass man nix kleben musste (hält von selbst), fällt garnicht auf, dass es nicht original ist.
Hätt ich die in original aufgetrieben wärst bestimmt aufwändiger geworden.
odul
ww-robinie
Nicht den gleichen Fehler machen wie wir und PLA nehmen. Momentan alles super. Bis zum ersten richtig heißen Sommertag. Danach sah es aus wie von Colani...
wirdelprumpft
ww-robinie
Gibt nur wenig Filament was ein hohen Erweichungspunkt hat.
PLA ca. 60 Grad
PETG ca. 75 Grad
ABS ca. 90 Grad
ich hatte ein Adapter zwecks Warmluftverteilung gedruckt ca. 80 Grad - hat sich bei PETG und ABS verformt.
PLA ca. 60 Grad
PETG ca. 75 Grad
ABS ca. 90 Grad
ich hatte ein Adapter zwecks Warmluftverteilung gedruckt ca. 80 Grad - hat sich bei PETG und ABS verformt.
Ich bin großer Fan von PC, das geht bis mindestens 110°C und hat auch sonst viele tolle Eigenschaften. Wenn dein Drucker ABS drucken kann, sollte PC eigentlich genau so gut gehen.
Für noch höhere Temperaturen gibts dann noch PAHT, am besten mit CF, dann ist es deutlich leichter zu drucken und geht je nach Hersteller bis ca 180°C.
PLA-HT gibt es auch noch. Wenn man das im Ofen tempert geht es wohl auch bis 150°C, hab ich aber nie selbst probiert. Ist für offene Drucker bestimmt ne gute Option.
inselino
ww-robinie
- Registriert
- 15. Januar 2017
- Beiträge
- 1.640
Hier mal ein bisschen chemischer Background,da ich zufällig genau das arbeite
(wen das nicht interessiert muss den Post ja nicht lesen)
Die Erweichung von Polymeren hat mit 2 Dingen zutun, dem Glasübergangspunkt (als Tg bezeichnet) und der Schmelztemperatur.
Ein Polymer sind lange Molekülketten. Teile dieser Molekülketten können sich durch Wechselwirkung gut nebeneinander legen und bilden dann Kristallstrukturen. (Da darf man jetzt nicht an einen Bergkristall denken, dort sind die Kristallstrukturen ja makroskopisch also z.T. saubere Kristalle über Zentimeter) sondern ganz kleine Kristallbereiche.
In der Regel sind Polymere teilkristalin. Das heißt es gibt viele kleine Kristallbereiche und dazwischen amorphe Bereiche. Amorph sind die Bereiche, wo die Ketten nicht geordnet liegen sondern eher durcheinander.
Am Glasübergang wird die Energie erreicht die es braucht, die Ketten in den amorphen Bereichen zu verschieben. Die Energie ist aber noch zu niedrig, um die Kristallbereiche aufzuschmelzen. Was dann passiert, dass die Kristallbereiche wie Inseln im amorphen Bereich verschoben werden können und sich das Material verformen lässt.
Am Schmelzpunkt brechen dann auch die Kristallstrukturen auf und alle Bereiche können verschoben werden.
Wenn ich ein vollkristallines Polymer habe gibt es keinen Tg und damit wird es auch erst am Schmelzpunkt weich.
Wie kristallin ein Kunststoff ist hängt vereinfacht von 2 Dingen ab:
a) wie gut/eng lassen sich die Ketten nebeneinander legen (Seitengruppen an den Polymerketten stören da)
b) wie gut sind die Bedingungen, dass sich die Ketten zu Kristallen ordnen. Bei Wärme bewegen sich die Ketten besser und je länger sie warm sind desto besser können sie sich zu Kristallen ausbilden.
PE (bzw. HDPE) ist z.B. ein sehr schönes Beispiel für a). Die Ketten sind ganz lang und "glatt" und lassen sich super nebeneinader legen. Das ist extrem kristallin und fast egal wie schnell man es abkühlt, es entstehen immer Kristalle.
Tg zwischen 54 und 58°C. Das heißt ab dieser Temperatur wird es verformbar bzw. ist als Bauteil dann nicht zu gebrauchen.
Wenn ich es jetzt erwärmt im Ofen stehen lasse (bei 50°C), können die Ketten sich besser bewegen und weiter auskristallisieren. Wenn das Teil dann vollkristallin ist, entfällt der Tg und es wird erst am Schmelzpunkt so 150-180°C weich.
Das Problem ist: Du musst recht präzise mit der Temperatur sein und einige Zeit warten. Dieser Effekt funktioniert sehr gut beim Spritzgießen, wo die Form das Material in Form hält. DA kann man dann auch mit 100°C Formtemperatur arbeiten und nach 100s ist das Teil vollkristallin.
Bei 50°C im Backofen wird das deutlich länger brauchen und man muss mit der Temperatur aufpassen.
Das was man bei Kunststoffen eigentlich wissen will ist die HDT (heat deflection temperature). Im wesentlichen die Temperatur, bei der sich ein Stab der am Rand aufliegt durchbiegt. Und diese HDT kann ich durch Faserbeigabe verbessern. Am Tg sorgen die Fasern dafür, dass die Erweichung der amorphen Bereiche weniger Einfluss auf die strukturelle Integrität hat, da die Fasern mit den kristallinen Bereichen genug Stabilität bieten.
Lange Rede kurzer Sinn:
Im Auto scheint mir PLA auch sehr optimistisch. In von Sonne beschienenen Bereichen die aus schwarzem Material sind könnte man sogar an die 75°C von PETG rankommen. Aber spätestens bei ABS sollte es eigentlich keine Probleme mehr geben. Klar, wenn du einen Adapter für Warmluft brauchst ist das was anderes.
Bei höheren Temperaturen setzt man dann eigentlich auf Duroplasten (also z.B. Epoxidharz) oder sowas wie Silikone. Die vernetzen die Ketten untereinander mit chemischen Bindungen, dadurch können die Ketten nicht mehr verschoben werden egal bei welcher Temperatur (irgendwann verbrennen die Ketten halt aber sie werden nie flüssig).
Also je nach Komplexität ist es manchmal auch praktisch, ein Teil 3D zu drucken mit Silikon abzuformen oder in eine 3D gedruckte Form zu gießen.
(wen das nicht interessiert muss den Post ja nicht lesen)
Die Erweichung von Polymeren hat mit 2 Dingen zutun, dem Glasübergangspunkt (als Tg bezeichnet) und der Schmelztemperatur.
Ein Polymer sind lange Molekülketten. Teile dieser Molekülketten können sich durch Wechselwirkung gut nebeneinander legen und bilden dann Kristallstrukturen. (Da darf man jetzt nicht an einen Bergkristall denken, dort sind die Kristallstrukturen ja makroskopisch also z.T. saubere Kristalle über Zentimeter) sondern ganz kleine Kristallbereiche.
In der Regel sind Polymere teilkristalin. Das heißt es gibt viele kleine Kristallbereiche und dazwischen amorphe Bereiche. Amorph sind die Bereiche, wo die Ketten nicht geordnet liegen sondern eher durcheinander.
Am Glasübergang wird die Energie erreicht die es braucht, die Ketten in den amorphen Bereichen zu verschieben. Die Energie ist aber noch zu niedrig, um die Kristallbereiche aufzuschmelzen. Was dann passiert, dass die Kristallbereiche wie Inseln im amorphen Bereich verschoben werden können und sich das Material verformen lässt.
Am Schmelzpunkt brechen dann auch die Kristallstrukturen auf und alle Bereiche können verschoben werden.
Wenn ich ein vollkristallines Polymer habe gibt es keinen Tg und damit wird es auch erst am Schmelzpunkt weich.
Wie kristallin ein Kunststoff ist hängt vereinfacht von 2 Dingen ab:
a) wie gut/eng lassen sich die Ketten nebeneinander legen (Seitengruppen an den Polymerketten stören da)
b) wie gut sind die Bedingungen, dass sich die Ketten zu Kristallen ordnen. Bei Wärme bewegen sich die Ketten besser und je länger sie warm sind desto besser können sie sich zu Kristallen ausbilden.
PE (bzw. HDPE) ist z.B. ein sehr schönes Beispiel für a). Die Ketten sind ganz lang und "glatt" und lassen sich super nebeneinader legen. Das ist extrem kristallin und fast egal wie schnell man es abkühlt, es entstehen immer Kristalle.
Genau dieser Effekt macht sich b) zu nutze. Normal ist mein PLA teilkristallin.
Tg zwischen 54 und 58°C. Das heißt ab dieser Temperatur wird es verformbar bzw. ist als Bauteil dann nicht zu gebrauchen.
Wenn ich es jetzt erwärmt im Ofen stehen lasse (bei 50°C), können die Ketten sich besser bewegen und weiter auskristallisieren. Wenn das Teil dann vollkristallin ist, entfällt der Tg und es wird erst am Schmelzpunkt so 150-180°C weich.
Das Problem ist: Du musst recht präzise mit der Temperatur sein und einige Zeit warten. Dieser Effekt funktioniert sehr gut beim Spritzgießen, wo die Form das Material in Form hält. DA kann man dann auch mit 100°C Formtemperatur arbeiten und nach 100s ist das Teil vollkristallin.
Bei 50°C im Backofen wird das deutlich länger brauchen und man muss mit der Temperatur aufpassen.
Das was man bei Kunststoffen eigentlich wissen will ist die HDT (heat deflection temperature). Im wesentlichen die Temperatur, bei der sich ein Stab der am Rand aufliegt durchbiegt. Und diese HDT kann ich durch Faserbeigabe verbessern. Am Tg sorgen die Fasern dafür, dass die Erweichung der amorphen Bereiche weniger Einfluss auf die strukturelle Integrität hat, da die Fasern mit den kristallinen Bereichen genug Stabilität bieten.
Lange Rede kurzer Sinn:
Im Auto scheint mir PLA auch sehr optimistisch. In von Sonne beschienenen Bereichen die aus schwarzem Material sind könnte man sogar an die 75°C von PETG rankommen. Aber spätestens bei ABS sollte es eigentlich keine Probleme mehr geben. Klar, wenn du einen Adapter für Warmluft brauchst ist das was anderes.
Bei höheren Temperaturen setzt man dann eigentlich auf Duroplasten (also z.B. Epoxidharz) oder sowas wie Silikone. Die vernetzen die Ketten untereinander mit chemischen Bindungen, dadurch können die Ketten nicht mehr verschoben werden egal bei welcher Temperatur (irgendwann verbrennen die Ketten halt aber sie werden nie flüssig).
Also je nach Komplexität ist es manchmal auch praktisch, ein Teil 3D zu drucken mit Silikon abzuformen oder in eine 3D gedruckte Form zu gießen.
Ich habe seit Jahren die Leimspritze Express mit einer Breitdüse im Einsatz.
Aber meistens, wenn ich die Flasche mit der Düse brauche, ist der falsche Leim drin.
Vor Monaten hatte ich mir daher schon eine Breitdüse für Titebond Flaschen konstruiert.
Jetzt ist noch eine für die Ponal Flaschen hinzugekommen.
Dadurch entfällt nun das nervige umfüllen.
Optional kann man auch hier wieder einen Anschlag aufstecken, um die Düse an der Werkstückkante entlang zu führen.
Der Anschlag und die Verschlusskappe ist kompatibel mit der Düse für die Titebond Flasche.
Auch hier habe ich die Datei wieder kostenlos auf Makerworld veröffentlicht.
Ponal Breitdüse
Aber meistens, wenn ich die Flasche mit der Düse brauche, ist der falsche Leim drin.
Vor Monaten hatte ich mir daher schon eine Breitdüse für Titebond Flaschen konstruiert.
Jetzt ist noch eine für die Ponal Flaschen hinzugekommen.
Dadurch entfällt nun das nervige umfüllen.
Optional kann man auch hier wieder einen Anschlag aufstecken, um die Düse an der Werkstückkante entlang zu führen.
Der Anschlag und die Verschlusskappe ist kompatibel mit der Düse für die Titebond Flasche.
Auch hier habe ich die Datei wieder kostenlos auf Makerworld veröffentlicht.
Ponal Breitdüse
