Ein paar Fragen zu dem neuen Frästisch von Guido Henn

tract

ww-robinie
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Wenn ich mal kurz zusammen fasse, kann ich mir entweder einen Tisch bauen oder eine Tischfräse kaufen, die halt auch für normale (Ober)Fräsköpfe geeignet ist.

Darüber hinaus sollte ich mir entsprechende Halterungen für meine Holzteile bauen, um diese dann sicher fräsen zu können. Ohne diese Hilfsmittel machen weder Tisch noch Tischfräse einen Sinn.

man braucht für bestimmte Arbeiten bestimmtes Zubehör um sicher arbeiten zu können.

Bei dem kleinen von Dir verlinkten Frästisch ist schon ein wenig dabei - aber ich würde das Geld dafür nicht ausgeben, vermute das ist in der Summe alles etwas klapprig.

Wenn Du mit 'router table jig' und 'router table homemade' mal die Google-Bildersuche durchforstest, wirst Du sicher schon massig Anregungen finden.

Für einen Eigenbau kann man viel improvisieren. Den Bau eines Unterbaus kann man sich z.B. durch die Verwendung eines alten Schreibtisches Beispiel, Kommode o.ä. sparen (z.B. Sperrmüll oder Kleinanzeigen). Günstig dürfte auch komplett aus MDF sein Beispiel, weil man da, vorausgesetzt gewissenhaft geplant, vieles fertig zugesägt aus dem Baumarkt holen kann.
 

Komihaxu

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Hallo!
Gibt es eine Übersicht, auf der alle zum "Premium-Frästisch" zugehörigen Teile gelistet sind und in welcher Ausgabe diese zu finden waren?
Die Suche auf HolzWerken - Infos für alle, die liebend gerne tischlern, drechseln und schnitzen ist da nicht sonderlich hilfreich (oder ist stelle mich dumm an).

Es gab meines Wissens u.a.
- Queranschlag
- Feineinstellung
- Zinkenvorrichtung
- Andruckbögen
- ???
 

rorob

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Hallo,

der Bau des Tisches ist in November/Dezember 2011 behandelt worden, in Nummer 32 (ab hier wurden die Ausgaben nummeriert) was Januar/Februar 2012 war, dann der Rest.

Gruß

Robert
 

Komihaxu

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Heft 31 (Tisch und Anschläge) und 32 (Schubladen-Unterbau) habe ich bereits.
Mir ging es mehr um die weiteren Kleinteile, die ggf. noch dazugehören.
 

Komihaxu

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üblicherweise lässt man entweder Platte und HPL größer und formatiert beides nach dem Aufkleben oder man lässt nur das HPL größer und fräst bündig.
Dazu hätte ich noch eine Frage:

Die 18mm-Platten für den Tisch habe ich bereits auf Endmaß formatiert. Das HPL würde ich etwas größer lassen und mit Anlaufring bündig fräsen.

Allerdings möchte ich das alles auf einmal beim Schreiner unter der Furnierpresse zusammenleimen.
Damit es mir die 18er Platten dabei nicht verschiebt habe ich daran gedacht, diese im Vorfeld mit 8mm Holzdübeln zu "verstiften". Also beide Platten exakt übereinander ausrichten und dann gemeinsam durchbohren und nach dem Leimauftrag die (schon gekürzten) Dübel einschlagen.
Geht das oder kann dabei ein Problem entstehen, das ich jetzt noch nicht sehe?

Das gleiche plane ich mit dem Brett für den Anschlag zu machen. Ich habe nämlich keine 24mm Siebdruckplatte, allerdings kann ich zwei 12er aufeinanderleimen.
 

Komihaxu

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Ich beantworte meine Frage mal selbst:
Die Anschläge habe ich mit Holzdübeln verstiftet, das ging problemlos. Die große Tischplatte wurde einfach so in die Furnierpresse gelegt. Diese war zwar schon auf Endmaß gesägt, aber ein paar Striche mit dem Handhobel haben die Unterschiede an der Kante von <1mm egalisiert.

Die HPL-Deckschicht ist übrigens wirklich verdammt glatt! Ich habe die Schablone zum Einfräsen der Incra-Platte mit 2 Schraubzwingen am MFT fixiert und richtig angeknallt. Dennoch habe ich es geschafft, die Schablone um 2mm zu verschieben. Jetzt hat meine Incra-Plattte ziemlich Luft. Mal sehen, wie ich das löse.
 

Komihaxu

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Hallo!

Ich habe meinen Frästisch nun auch fast fertig.
Er ist ziemlich genau nach Originalbauplan aus der HOLZWERKEN gebaut und ist gleichzeitig mein erstes "richtiges" Möbelstück.


Die kommerziellen Sicherheitsschalter haben mir nicht gefallen, also habe ich mir dafür eine eigene Lösung einfallen lassen. Hinter der Fräse wurde ein Kasten zusätzlich gebaut, der 3 Steckdosen und 1 Relais enthält.

Das Tastenfeld an der Front hat einen Aus- und Eintaster. Über eine Selbsthaltung ist ein Wiederanlauf bei Stromausfall ausgeschlossen. Es wird darüber aber nur eine Steckdose geschaltet.
Die beiden anderen sind direkt zum Eingang durchverdrahtet. Ich nutze sie, um meine Kreissäge (und sonstige Elektrowerkzeuge mit Absaugung) anzuschließen. So muss ich nicht immer am Staubsauger umstecken.

Um das HPL aufzukleben hatte ich zum Glück eine Furnierpresse zu Hand (danke an den Schreiner an dieser Stelle!).
Etwas knifflig waren:
- das Verleimen des Anschlags, der ja absolut im rechten Winkel stehen muss.
- das Ausrichten der Schubladenfronten
- das Fräsen der Vertiefung für die INCRA-Platte. Hier ist mir leider die Schablone auf dem glatten HPL um einen guten Millimeter verrutscht, trotz zweier gut angezogener Schraubzwingen

Was noch kommen soll ist eine elektrische Höhenverstellung der Frästiefe. Dazu sind die beiden Taster an der Front eingebaut. Mittels eines Microcontrollers und eines Schrittmotors soll folgendes realisiert werden:
- bei einfachem Tastendruck 1/10 mm verstellen
- bei länger gedrückter Taste schneller werden
- bei 3x drücken in Endposition fahren (Fräserwechsel)

Da ich noch nie mit Schrittmotoren gearbeitet habe, kann das noch etwas dauern.


Danke an Guido Henn für den Bauvorschlag! Hat Spaß gemacht.
Die Stunden habe ich mir nicht aufgeschrieben, aber es sind einige Wochenenden gewesen.
 

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moto4631

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Wow, ich bin begeistert!

Sogar mit EMV-Kabel, hast Du einen Frequenzumrichter an der OF? :emoji_grin:

Der Tisch ist spitze geworden! :emoji_slight_smile:
 

Komihaxu

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Sogar mit EMV-Kabel, hast Du einen Frequenzumrichter an der OF? :emoji_grin:
Nein, die Fräse hat ja ihre eigene Drehzahlregelung. Das geschirmte Kabel war einfach ein passenden Reststück. :emoji_wink:

Heute durfte die Fräse auch gleich mal richtig arbeiten. Nut mit Festool Falzkopf in seiner ganzen Breite mit 50mm, Tiefe 5 mm. Auf einen Zug durch Buche. 1 Meter in einer Minute Vorschub dürfte grob hinkommen. Die Fräse durfte dabei ihre vollen 2200 Watt abgeben. Ging einwandfrei und hat in 20 Minuten einen großen Eimer Späne produziert.
Dabei eine super Oberfläche, keine Verbrennungen und alles jederzeit sicher geführt.
 

Holz-Fritze

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Nein, die Fräse hat ja ihre eigene Drehzahlregelung. Das geschirmte Kabel war einfach ein passenden Reststück. :emoji_wink:

Heute durfte die Fräse auch gleich mal richtig arbeiten. Nut mit Festool Falzkopf in seiner ganzen Breite mit 50mm, Tiefe 5 mm. Auf einen Zug durch Buche. 1 Meter in einer Minute Vorschub dürfte grob hinkommen. Die Fräse durfte dabei ihre vollen 2200 Watt abgeben. Ging einwandfrei und hat in 20 Minuten einen großen Eimer Späne produziert.
Dabei eine super Oberfläche, keine Verbrennungen und alles jederzeit sicher geführt.

Kommst Du auch aus dem Elektrobereich? Weil du die Box selber gebastelt hast und mit Microcontroller eine Höhensteuerung realisieren möchtest.

Übrigens bei Conrad gibt es nette Steuerungsplatinen für Schrittmotoren, auch mit Controller welchen man programmieren kann.

Ps ein richtiges Schmuckstück hast Du dir da gebaut. Nur der Schlauch vorne stört.
 

RockinHorse

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... Nut mit Festool Falzkopf in seiner ganzen Breite mit 50mm, Tiefe 5 mm.

Geh' ich richtig in der Annahme, dass es sich um den Falzkopf FK D50x30 handelt?
Der Fräskopf, der zusammen mit einer Frässpindel als FESTOOL-Zubhör angewendet wird?
Deine OF ist von CASALS. Wie passen die Teile von FESTOOL mit CASALS zusammen?
 

Komihaxu

ww-robinie
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Nur der Schlauch vorne stört.
Schlauch und Kabel sind bewusst vorne, denn ich muss (zumindest bisher) noch recht oft umstecken. Ggf. baue ich mir mal einen Luftverteiler für den Sauger, dann kann ich das anders lösen.

Geh' ich richtig in der Annahme, dass es sich um den Falzkopf FK D50x30 handelt?
Exakt.

Deine OF ist von CASALS. Wie passen die Teile von FESTOOL mit CASALS zusammen?
Passt perfekt. Du brauchst zum Falzkopf noch die Überwurfmutter. Die kommt auch von Festool, passt aber auch genau für die Casals.


Übrigens bei Conrad gibt es nette Steuerungsplatinen für Schrittmotoren, auch mit Controller welchen man programmieren kann.
Habe noch einen arbeitslosen Arduino hier rumliegen. Der könnte mal für was sinnvolles genutzt werden, liegt nur rum. Dazu noch ein Motorshield. Die Frage ist nur, welche Motorgröße ich brauche.
 

Holz-Fritze

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Schlauch und Kabel sind bewusst vorne, denn ich muss (zumindest bisher) noch recht oft umstecken. Ggf. baue ich mir mal einen Luftverteiler für den Sauger, dann kann ich das anders lösen.
s.

das dachte ich mir. Hast du schon mal an einen seitlichen Anschluss für den Schlauch gedacht. Mit einem 40er HT Rohr und nem flexiblen Abflussrohr kann man da schön nen Anschluss bauen. Eventuell die oberste Schublader verkleinern.
 

moto4631

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Ich empfehle bei Absaugbasteleien kein HT zu verwenden.
Das ist nämlich nicht antistatisch.
Antistatisch sind zbsp. Abflußrohre von Geberit Silent, gibts im Fachhandel und kosten kaum das Doppelte von dem HT das ja bekanntlich so gut wie "nichts" kostet.

Dafür kriegt man auch nicht dauernd eine gewischt. :emoji_slight_smile:
 

FredT

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Nun, das "Wischen" bekommt man auch gut mit einer elektrostatischen Ableitung nach Erde in den Griff...

Und Luftverteiler muß man nicht selbst bauen, es gibt auch Y-Anschlüsse in HT ...
 

moto4631

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Der Vorteil des höherwertigen Materials besteht auch darin das sich die Holzspäne darin nicht festkleben.
Wenn man nur mal eben von A nach B saugt spielt das auch keine große Rolle, bei einer größeren Absauganlage mit vielleicht einigen Metern Rohr und einigen Bögen sehr wohl.
 

RockinHorse

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Der Vorteil des höherwertigen Materials besteht auch darin das sich die Holzspäne darin nicht festkleben.
Wenn man nur mal eben von A nach B saugt spielt das auch keine große Rolle, bei einer größeren Absauganlage mit vielleicht einigen Metern Rohr und einigen Bögen sehr wohl.

Bei größeren Anlagen geht man eher davon aus, dass aufgrund der höheren Strömungsgeschwindigkeiten und größeren transportierten Mengen bestehend aus Staub- und Holzteilchen es wesentlich schneller zu erheblichen Ladungsunterschieden kommen kann, die einen Ladungsausgleich durch einen elektrischen Funkenschlag erheblich begünstigen. Hat somit die Auswahl eher was mit Brandverhütung bei einem leicht entzündlichen Medium zu tun.
 

Komihaxu

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Wie schon erwähnt geht es mit der elektrischen Höhenverstellung weiter. Und erste Ergebnisse kamen schneller, als ich gedacht hatte:

Es muss aber alles erst noch sauber verkabelt und getestet werden.
Und bei der Programmierung ist auch erst nur die Grundfunktion vorhanden.
 

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skicu

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Hallo Komihaxu,
zu der Casals (die ich mir auch eben erst gekauft habe) habe ich im Netz schon Berichte gefunden, wonach der Plastikknopf oben leicht mit dem restlichen Gehäuse verschweißen kann, wenn zB mit einem Akkuschrauber die Höhenverstellung zu schnell bedient wird (wegen der Reibungshitze).
Ich nehme an, Dein kleiner Motor dreht relativ langsam?
Wäre schön, wenn Du Deine Langzeiterfahrung hier wieder teilst, vielleicht könnte ich mal etwas ähnliches basteln... :emoji_grin:

Gruß
Hannes
 

Chris11211

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Hallo Komihaxu,

da ich auch seit Weihnachten die Kombination "Guidos Frästisch" mit der Casals-Oberfräse im Einsatz habe, wäre ich auch sehr daran interessiert, wenn Du uns an Deinen Modifikationen teilhaben lassen würdest.

Ich finde aber die Geschichte mit dem "sich verschweißendem" Plastikknopf etwas beängstigend, da ich den Akkuschrauber (allerdings bis jetzt mit moderatem Tempo) als eine super Methode zur schnellen Höhenverstellung benutzt habe. Naja, dann weiterhin wohl mit sehr gemächlichem Tempo.

Viele Grüße
Christian
 

Komihaxu

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... habe ich im Netz schon Berichte gefunden, wonach der Plastikknopf oben leicht mit dem restlichen Gehäuse verschweißen kann, wenn zB mit einem Akkuschrauber die Höhenverstellung zu schnell bedient wird (wegen der Reibungshitze).
Habe ich gesehen und ich erwarte von der Reibkombination Plastik-Plastik auch keine ewige Haltbarkeit. Habe jetzt erst mal gutes Lagerfett aufgetragen, um das zu entschärfen. Zum Einstellen der Schrittmotor-Parameter habe ich gestern den Motor eine halbe Stunde ständig hoch- und runterkurbeln lassen. Das ist so viel Weg, wie die Fräse später wohl in einem Jahr macht. Bisher ist noch nichts verschweißt, aber ich habe ein Auge drauf.

Ich nehme an, Dein kleiner Motor dreht relativ langsam?
Ja. Ich habe ihn zZt so eingestellt, dass er für einen kompletten Hub (= 68 mm oder 34 Umdrehungen) jetzt 30 Sekunden braucht. Das dürfte schnell genug sein. Die Idee ist, die Maschine zum Fräserwechsel auf Doppelklick komplett nach oben zu fahren. Bis man seinen neuen Fräser geholt hat, hat der Motor dann Zeit zum Kurbeln.
Wäre schön, wenn Du Deine Langzeiterfahrung hier wieder teilst, vielleicht könnte ich mal etwas ähnliches basteln... :emoji_grin:
Wenn es fertig ist und stabil funktioniert, würde ich Materialliste und Programm ins Forum stellen.

Er hat das Problem mit einer kleinen Änderung an seiner Maschine sogar dauerhaft gelöst.
Habe ich gesehen, aber noch nicht umgesetzt. Mache ich vielleicht noch, wenns Probleme gibt. Auch dem Sechskant im Plastikknopf vertraue ich nicht vollständig.
 

skicu

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Ja. Ich habe ihn zZt so eingestellt, dass er für einen kompletten Hub (= 68 mm oder 34 Umdrehungen) jetzt 30 Sekunden braucht. Das dürfte schnell genug sein. Die Idee ist, die Maschine zum Fräserwechsel auf Doppelklick komplett nach oben zu fahren. Bis man seinen neuen Fräser geholt hat, hat der Motor dann Zeit zum Kurbeln.
Das hört sich vernünftig an. Und den vollständigen Hub wird man ja praktisch nie überwinden müssen - im Frästisch sind ja eher 20 bis 30 mm Unterschied zwischen Arbeitshöhe und maximalem Hub realistisch.
Da kann ich mir fast nicht mehr vorstellen, dass es noch Probleme geben sollte.
Wenn es fertig ist und stabil funktioniert, würde ich Materialliste und Programm ins Forum stellen.
Das wäre super! Danke!

Gruß
Hannes
 
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