RockinHorse
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Warum sollte eine Schneckenfeder besser sein? Schau dir mal das 5. Bild an, da hat man den Überblick, dass für den Einbau einer ausreichend dimensionierten Spiralfeder kaum Platz vorhanden sein würde.
Eine Zugfeder wäre schon eher eine Option, wenn sie denn wirklich erforderlich sein würde. Gehe ich auf diese Option ein, so ergeben sich folgende Daten:
- äußerer Durchmesser der Zugfeder: maximal 7 mm
- Länge der immer noch unter Spannung stehenden Zugfeder bei aktiver Klemmung: 44 mm
- Länge der Zugfeder bei gelöster Klemmung: 63 mm
Welchen Vorteil hätte eine Zugfeder gegenüber der beabsichtigten Haftreibung? Es gibt zwei Haftreibungen:
- zum ersten zwischen dem Druckkeil und der PA-Führungswelle und
- zum zweiten zwischen dem Druckkeil und dem Exzenter.
Für das stabile Verbleiben des Klemmhebels in der Klemmstellung reicht die jetzt vorhandene Haftreibung zwischen dem Druckkeil und dem Exzenter völlig aus. Welche Verbesserung würde man mit einer Feder erreichen können?
Wenn mit einer Kraft von 20 N (kein Problem zwischen Daumen und Zeigefinger) der Hebel bewegt wird, dann übersetzt der Exzenter die aufgewendete Kraft, so dass eine Spannung von etwa 200 N zwischen Exzenter und Druckkeil aufgebaut wird. Umgekehrt müsste eine größere Kraft - wesentlich > 200 N - wirken, da erst einmal die Haftreibung überwunden werden muss und wo wollte diese Kraft ansetzen, um den Hebel aus seiner unteren Position zu heben?
Hallo Hubert, wirklich erforderlich ist natürlich keine der beiden Federn, das ist Fakt!
Es ging mir einzig und allein um ein kleines i Tüpfelchen, wenn man den Klemmhebel zum lösen gegen eine kleine Federkraft hochzieht und er von alleine wieder runtergezogen wird, hat das nur eine Für mich bessere Haptik zur Folge.
Gruß Jörg
Es ging mir einzig und allein um ein kleines i Tüpfelchen, wenn man den Klemmhebel zum lösen gegen eine kleine Federkraft hochzieht und er von alleine wieder runtergezogen wird, hat das nur eine Für mich bessere Haptik zur Folge.
Gruß Jörg
RockinHorse
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Was ich noch nicht wissen kann, wie sich der Mechanismus gegenüber Vibrationen verhält - was dies anbelangt, werde ich den Lösungsansatz erst einmal im Hinterkopf behalten.
Was die Haptik betrifft, da gibt es zwei unterschiedliche Vorgänge, die betrachtet werden müssen:
- der Schließvorgang der Klemmung und
- der Öffnungsvorgang.
Beim Öffnen muss zunächst eine wesentliche höhere Kraft aufgewendet werden, um die Haftreibung zu überwinden, die dann schlagartig in die Gleitreibung übergeht, bis diese gänzlich verschwindet, wenn der Spalt zwischen Exzenter und Druckkeil sich öffnet. So verläuft die Wahrnehmung von "ganz schwer" in der Bedeutung von "es war geschlossen" nach "nicht merklich" in der Bedeutung von "jetzt ist geöffnet".
RockinHorse
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Moin Jens
Vielen Dank für die Blumen - so etwas geht natürlich runter wie Öl.
Einzig, bestimmte Zukaufteile, wie z.B. der Spaltkeil und die Schutzhaube, das sind Panhans-Produkte, die mir Thomas (tomkaes) vermittelt hat. Und wenn es um die Sicherheit geht, bin ich darüber besonders froh, auch wenn es ein wenig gekostet hat - siehe hierzu die Diskussion um den Spaltkeil im Thread zur "Handbandschleifmaschine Stationärvorrichtung", den ich bisher aufmerksam verfolgt habe. Wie alles, wenn es um die Sicherheit an der Kreissäge geht. So auch die bequeme Möglichkeit zum Zurückziehen des Vorsatzprofils beim PA.
RockinHorse
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TKS-Fertigstellung (12)
Einzelteile der Klemmung für das Vorsatzprofil. Ganz oben im Bild der Grundkörper, bestehend aus Basisplatte und Anschlagplatte, als Gegenlager für das Vorsatzprofil. Darunter in orange der Spannbügel. Ganz unten die Klemmschiene mit den Zugschrauben, die Klemmschiene läuft in einer Nut des Vorsatzprofils. Den Zugschrauben zugeordnet sind die Zugsteine, deren Montage am Spannbügel vorgesehen ist. In der Bildmitte von links nach rechts: die Alu-Nabe + Schrauben mit Zapfen, der Klemmhebel (mit Gewinde M8 zum Einschrauben in die Alu-Nabe), die Klemmwelle, die Exzenterscheibe + Distanzringe + Schrauben mit Zapfen.
Ein Zugstein mit eingepresster Sicherungsmutter. Durch diesen "Trick" gelingt es, die Klemmung von "außen" zu justieren, ohne das PA-Gehäuse öffnen zu müssen.
Die Klemmung im zusammengebauten Zustand. Macht auf mich einen aufgeräumten Eindruck.
Der Parallelanschlag fast im Endzustand. Es fehlt noch der Halter für die Lupe. Das Material zur Anfertigung der Lupe habe ich leider erst heute bestellt. Auch der Parallelanschlag hat eine Entwicklungsgeschichte. In der ersten Phase sollte der Grundkörper über die gesamte Tiefe des Sägetisches reichen, weil:
Das Vorsatzprofil bei geringen Schnitthöhe.
Rückwärtige Ansicht des Parallelanschlages.
Einzelteile der Klemmung für das Vorsatzprofil. Ganz oben im Bild der Grundkörper, bestehend aus Basisplatte und Anschlagplatte, als Gegenlager für das Vorsatzprofil. Darunter in orange der Spannbügel. Ganz unten die Klemmschiene mit den Zugschrauben, die Klemmschiene läuft in einer Nut des Vorsatzprofils. Den Zugschrauben zugeordnet sind die Zugsteine, deren Montage am Spannbügel vorgesehen ist. In der Bildmitte von links nach rechts: die Alu-Nabe + Schrauben mit Zapfen, der Klemmhebel (mit Gewinde M8 zum Einschrauben in die Alu-Nabe), die Klemmwelle, die Exzenterscheibe + Distanzringe + Schrauben mit Zapfen.
Ein Zugstein mit eingepresster Sicherungsmutter. Durch diesen "Trick" gelingt es, die Klemmung von "außen" zu justieren, ohne das PA-Gehäuse öffnen zu müssen.
Die Klemmung im zusammengebauten Zustand. Macht auf mich einen aufgeräumten Eindruck.
Der Parallelanschlag fast im Endzustand. Es fehlt noch der Halter für die Lupe. Das Material zur Anfertigung der Lupe habe ich leider erst heute bestellt. Auch der Parallelanschlag hat eine Entwicklungsgeschichte. In der ersten Phase sollte der Grundkörper über die gesamte Tiefe des Sägetisches reichen, weil:
- ich wollte mir die Option für eine hintere Klemmung offenhalten und
- es sollte von hinten ein Steuerkabel zugeführt werden können.
Das Vorsatzprofil bei geringen Schnitthöhe.
Rückwärtige Ansicht des Parallelanschlages.
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holzpaul
ww-esche
Vor einigen Jahren hat hier im Forum mal ein Neuling nach Tipps für den Selbstbau einer FKS gefragt. Da meinte dann jemand das höre sich für ihn an: "Ich bau mir mal ne Mondrakete".
Nun schaue ich mir schon lange Zeit Dein Projekt an und denke: Nun ist die "Rakete" fast fertig und der Countdown läuft.
LG Holzpaul - der mit dem Holz tanzt
Nun schaue ich mir schon lange Zeit Dein Projekt an und denke: Nun ist die "Rakete" fast fertig und der Countdown läuft.
LG Holzpaul - der mit dem Holz tanzt
RockinHorse
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Hurra - ich kann sägen!
Wie Holzpaul schon richtig bemerkt hatte, der Count-Down läuft. Nein, besser gesagt, der Count-Down lief:
Eigentlich sollte dieser Ausruf schon vor einiger Zeit erfolgen. Naja, so ganz fertig ist die Säge nun doch noch nicht. Es gibt noch einiges zu tun. Aber nach so langer Bauzeit wollte ich selbst nun auch nicht mehr länger warten. So habe ich den Entschluss gefasst, die Säge kurzfristig in Betrieb zu nehmen. Doch nun erst einmal der Reihe nach.
Die Leselupe für den Parallelanschlag. Als Maßbänder verwende ich INCRA-Skalenbänder, die ich schon vor langer Zeit und auch aus einem anderen Anlass gekauft habe. Einer Eingebung folgend hatte ich damals ein paar Skalenbänder mehr gekauft, als ich ursprünglich benötigt hatte, jetzt kommen sie zur Verwendung. Die Skalenbänder werden auf ein Alu-Profil geklebt, das justierbar an die Führung des Parallelanschlages angebaut wird. Je nach Lage des Vorsatzprofils kann der Nullpunkt entsprechend justiert werden. Die Leselupe wurde aus einem Stück Acrylglas gefertigt. Bei der Halterung für die Leselupe muss ich noch ein wenig Hirnschmalz aufbringen, denn die Lupe möchte ich mit einer LED beleuchten. Doch für die erste Funktionsprobe der Säge ist das erst einmal nicht von Bedeutung.
Die dritte und damit letzte DD-Lackschicht. Die hervorragenden Gleiteigenschaften des DD-Lackes hatte ich schon bei einer anderen Anwendung kennengelernt. So hatte ich mir dann auch vorgenommen, die ersten Funktionsproben aber erst mit fertiggestellter Oberfläche durchzuführen. Vorher mussten noch die entsprechenden Teile abgebaut bzw. abgeklebt werden.
Spaltkeil und Schutzhaube. Bei dem Superwetter der letzten Tage war die Oberfläche der letzten DD-Lackschicht schon nach kurzer Zeit staubtrocken. So habe ich zunächst einmal den Spaltkeil und die Schutzhaube montiert. In der Abwehr unerfreulicher Diskussionen möchte ich hier schon einmal darauf hinweisen, dass ich noch über einen weiteren Spaltkeil verfüge, der es erlaubt, auch verdeckte Schnitte auszuführen. Mit der Schnitthöheneinstellung des Sägeblattes wird auch gleichzeitig der Spaltkeil verstellt, da die Halterung des Spaltkeil am Schlitten des Motors angebaut ist.
Richtig durchgetrocknet ist die letzte DD-Lackschicht aber erst nach 24 Stunden. Also galt es noch zu warten, einen Teil der Wartezeit konnte ich nutzen, um die Elektrik fertigzustellen, zumindest vorläufig. Für den Probebetrieb habe ich jetzt die Elektrik eingebaut, die ich schon einmal im Zusammenhang mit den ersten Tests des Antriebsmoduls verwendet habe. Diese Elektrik werde ich vielleicht später einmal austauschen, wenn ich mir das Steuerungskonzept für die Späneabsaugung überlegt habe.
Ein Ergebnis der ersten Schnittversuche. Beim Testen der Elektrik und der Einstellung der Bremselektronik gabe es schon ein paar Impulse, die Säge nun endlich mal auszuprobieren. Am späten Nachmittag war die letzte DD-Lackschicht nicht nur staubtrocken, sondern auch schon grifffest. Da gab es kein Halten mehr. So gab es den ersten zaghaften Schnittversuch, freihand und ohne Parallelanschlag.
Naja, das war irgendwie schon beeindruckend. Diese Laufruhe! Ich denke, das liegt an der Masse, die ich insgesamt verbaut habe. So an die 300 kg dürften da zusammen gekommen sein. Jetzt wollte ich mehr! Der Parallelanschlag wurde wieder angebaut und ausgerichtet, Das Vorsatzprofil BG-konform zurückgezogen! Und los ging's. Ich muss mir unbedingt einen griffigen Schiebestock besorgen. Gesägt wurde Spanplatte 23 mm, erst die eine Seite, danach die andere. Über eine Länge von 80 cm gab es Abweichung von ca. 1/10 mm, wenn ich das überhaupt messen konnte.
Und wie sah es mit der Schnittgüte und der Winkligkeit aus? Ich meine, das letzte Bild sagt mehr als tausend Worte.
Die Bildberichte möchte ich an dieser Stelle erst einmal beenden. In der nächsten Zeit werde ich die noch fehlenden Vorrichtungen (z.B. der Queranschlag, usw.) herstellen. Wenn dann zumindest die Grundausstattung an der Säge vorhanden ist, werde ich mich mit einem Video noch einmal in diesem Projekt melden.
Vielen Dank für's Lesen.
Wie Holzpaul schon richtig bemerkt hatte, der Count-Down läuft. Nein, besser gesagt, der Count-Down lief:
Hurra - ich kann sägen!
Eigentlich sollte dieser Ausruf schon vor einiger Zeit erfolgen. Naja, so ganz fertig ist die Säge nun doch noch nicht. Es gibt noch einiges zu tun. Aber nach so langer Bauzeit wollte ich selbst nun auch nicht mehr länger warten. So habe ich den Entschluss gefasst, die Säge kurzfristig in Betrieb zu nehmen. Doch nun erst einmal der Reihe nach.
Die Leselupe für den Parallelanschlag. Als Maßbänder verwende ich INCRA-Skalenbänder, die ich schon vor langer Zeit und auch aus einem anderen Anlass gekauft habe. Einer Eingebung folgend hatte ich damals ein paar Skalenbänder mehr gekauft, als ich ursprünglich benötigt hatte, jetzt kommen sie zur Verwendung. Die Skalenbänder werden auf ein Alu-Profil geklebt, das justierbar an die Führung des Parallelanschlages angebaut wird. Je nach Lage des Vorsatzprofils kann der Nullpunkt entsprechend justiert werden. Die Leselupe wurde aus einem Stück Acrylglas gefertigt. Bei der Halterung für die Leselupe muss ich noch ein wenig Hirnschmalz aufbringen, denn die Lupe möchte ich mit einer LED beleuchten. Doch für die erste Funktionsprobe der Säge ist das erst einmal nicht von Bedeutung.
Die dritte und damit letzte DD-Lackschicht. Die hervorragenden Gleiteigenschaften des DD-Lackes hatte ich schon bei einer anderen Anwendung kennengelernt. So hatte ich mir dann auch vorgenommen, die ersten Funktionsproben aber erst mit fertiggestellter Oberfläche durchzuführen. Vorher mussten noch die entsprechenden Teile abgebaut bzw. abgeklebt werden.
Spaltkeil und Schutzhaube. Bei dem Superwetter der letzten Tage war die Oberfläche der letzten DD-Lackschicht schon nach kurzer Zeit staubtrocken. So habe ich zunächst einmal den Spaltkeil und die Schutzhaube montiert. In der Abwehr unerfreulicher Diskussionen möchte ich hier schon einmal darauf hinweisen, dass ich noch über einen weiteren Spaltkeil verfüge, der es erlaubt, auch verdeckte Schnitte auszuführen. Mit der Schnitthöheneinstellung des Sägeblattes wird auch gleichzeitig der Spaltkeil verstellt, da die Halterung des Spaltkeil am Schlitten des Motors angebaut ist.
Richtig durchgetrocknet ist die letzte DD-Lackschicht aber erst nach 24 Stunden. Also galt es noch zu warten, einen Teil der Wartezeit konnte ich nutzen, um die Elektrik fertigzustellen, zumindest vorläufig. Für den Probebetrieb habe ich jetzt die Elektrik eingebaut, die ich schon einmal im Zusammenhang mit den ersten Tests des Antriebsmoduls verwendet habe. Diese Elektrik werde ich vielleicht später einmal austauschen, wenn ich mir das Steuerungskonzept für die Späneabsaugung überlegt habe.
Ein Ergebnis der ersten Schnittversuche. Beim Testen der Elektrik und der Einstellung der Bremselektronik gabe es schon ein paar Impulse, die Säge nun endlich mal auszuprobieren. Am späten Nachmittag war die letzte DD-Lackschicht nicht nur staubtrocken, sondern auch schon grifffest. Da gab es kein Halten mehr. So gab es den ersten zaghaften Schnittversuch, freihand und ohne Parallelanschlag.
Naja, das war irgendwie schon beeindruckend. Diese Laufruhe! Ich denke, das liegt an der Masse, die ich insgesamt verbaut habe. So an die 300 kg dürften da zusammen gekommen sein. Jetzt wollte ich mehr! Der Parallelanschlag wurde wieder angebaut und ausgerichtet, Das Vorsatzprofil BG-konform zurückgezogen! Und los ging's. Ich muss mir unbedingt einen griffigen Schiebestock besorgen. Gesägt wurde Spanplatte 23 mm, erst die eine Seite, danach die andere. Über eine Länge von 80 cm gab es Abweichung von ca. 1/10 mm, wenn ich das überhaupt messen konnte.
Und wie sah es mit der Schnittgüte und der Winkligkeit aus? Ich meine, das letzte Bild sagt mehr als tausend Worte.
Hurra - ich kann sägen!
Die Bildberichte möchte ich an dieser Stelle erst einmal beenden. In der nächsten Zeit werde ich die noch fehlenden Vorrichtungen (z.B. der Queranschlag, usw.) herstellen. Wenn dann zumindest die Grundausstattung an der Säge vorhanden ist, werde ich mich mit einem Video noch einmal in diesem Projekt melden.
Vielen Dank für's Lesen.
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holzpaul
ww-esche
Hallo Hubert,
ich freue mich für Dich das Deine ersten Schnittversuche erfolgreich sind. Eigentlich wurde das hier nach soviel Aufwand auch irgendwie erwartet.
LG Holzpaul - der mit dem Holz tanzt
ich freue mich für Dich das Deine ersten Schnittversuche erfolgreich sind. Eigentlich wurde das hier nach soviel Aufwand auch irgendwie erwartet.
LG Holzpaul - der mit dem Holz tanzt
Hallo Hubert,
ich habe jetzt über diese lange Zeit Deine aufwändige Dokumentation verfolgt und gratuliere zum Erfolg.
Auch bewundere ich Deinen Mut ein so noch nie dagewesenes Objekt im Forum von Beginn an vorzustellen.
Schönen Sonntag
ich habe jetzt über diese lange Zeit Deine aufwändige Dokumentation verfolgt und gratuliere zum Erfolg.
Auch bewundere ich Deinen Mut ein so noch nie dagewesenes Objekt im Forum von Beginn an vorzustellen.
Schönen Sonntag
RockinHorse
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Moin Paul, Moin Volker
... irgendwie erwartet!! Das war schließlich der Druck, der sich bei mir auch aufgebaut hatte. Am Anfang ging nicht immer alles so nach Plan. Das, was schiefgegangen ist, habe ich entweder neu machen müssen oder anderweitig kaschiert. Mit der Zeit kam dann auch die Routine und ganz wesentlich war, je länger das Projekt lief, umso so mehr Muße habe ich mir gegönnt - ich glaube, das hat sich ausgezahlt.
Vielen Dank auch für die Tipps, die ich erhalten habe. Und Du, Volker (bello), hast mich bei der Formfindung für den Parallelanschlag auch gut beraten. Und so auch für die Beratung von Thomas (tomkaes) bedanke ich mich an dieser Stelle noch einmal.
Bei der Auseinandersetzung mit diesen Eigenschaften rund ums Holz, habe ich sehr viel gelernt, direkt durch die Beteiligung an diesem Forum und indirekt durch das Verfolgen interessanter Threads.
Jetzt stehen auf meinem Merkzettel noch 12 Punkte, die es als Zubehör für die Säge noch zu beschaffen bzw. herzustellen gilt. Um das sicherheitsrelevante Zubehör werde ich mich natürlich umgehend bemühen, versteht sich irgendwie von selbst. Den Knieheblspanner von Paul habe ich natürlich auch schon ins Auge gefasst.
Als nächstes Projekt starte ich selbstverständlich die Späneabsaugung, denn ich habe mir vorgenommen, die neue Säge ausgiebig zu benutzen.
Mitglied 24010 keks
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Ich muss mich auch noch mal melden! Was soll ich sagen? Leider geil? 
Ja ich glaube das triffts ganz gut.
Falls dir langweilig wird, hätte ich noch einen klitzekleinen Verbesserungsvorschlag. Die Späneabsaugung über dem Sägeblatt, befestigt am Spaltkeil, ist nicht mehr ganz zeitgemäß. Da wäre doch so ein schöner Schwenkarm (vgl. aktuelle Formatkreissägen) ganz nett. Weil, dann steht die Säge den "professionellen Vorbildern" in nichts mehr nach. Diese Schwenkeinrichtung ist schon wesentlich praktischer - dadurch das man die Spänehaube auch passend absenken kann, ebenso viel sicherer.
Aber das nur, falls dir wirklich gaaaaaaaaanz langweilig wird.
Weiterhin viel Erfolg
Gruß Daniel
Ja ich glaube das triffts ganz gut. Falls dir langweilig wird, hätte ich noch einen klitzekleinen Verbesserungsvorschlag. Die Späneabsaugung über dem Sägeblatt, befestigt am Spaltkeil, ist nicht mehr ganz zeitgemäß. Da wäre doch so ein schöner Schwenkarm (vgl. aktuelle Formatkreissägen) ganz nett. Weil, dann steht die Säge den "professionellen Vorbildern" in nichts mehr nach. Diese Schwenkeinrichtung ist schon wesentlich praktischer - dadurch das man die Spänehaube auch passend absenken kann, ebenso viel sicherer.
Aber das nur, falls dir wirklich gaaaaaaaaanz langweilig wird.
Weiterhin viel Erfolg
Gruß Daniel
beppob
ww-robinie
grüß dich hubert,
mein allergrößten respekt
schade nur, daß du den schiebeschlitten nicht direkt am sägblatt laufen hast, dann wäre es eine echte formatkreissäge gewesen
aber nochmal, respekt !!!
ich mach ja auch viele kleinigkeiten, oder verbesserungen selbst, aber das ist schon ein mega-projekt
mein allergrößten respekt
schade nur, daß du den schiebeschlitten nicht direkt am sägblatt laufen hast, dann wäre es eine echte formatkreissäge gewesen
aber nochmal, respekt !!!
ich mach ja auch viele kleinigkeiten, oder verbesserungen selbst, aber das ist schon ein mega-projekt
steph99_de
ww-pappel
+1
Ja, bitte-bitte!
Und: ich hatte es bisher nur an anderer Stelle gesagt, aber nun nochmals hier und direkt an Dich gerichtet, Hubert: überrirdisch! Nicht von dieser Welt, was Du da geschaffen/geschafft hast. Respekt und herzlichen Glückwunsch!
Beste Grüße
Stephan
Ja, bitte-bitte!
Und: ich hatte es bisher nur an anderer Stelle gesagt, aber nun nochmals hier und direkt an Dich gerichtet, Hubert: überrirdisch! Nicht von dieser Welt, was Du da geschaffen/geschafft hast. Respekt und herzlichen Glückwunsch!
Beste Grüße
Stephan
RockinHorse
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grüß dich hubert,
mein allergrößten respekt
schade nur, daß du den schiebeschlitten nicht direkt am sägblatt laufen hast, dann wäre es eine echte formatkreissäge gewesen
Ja, das war leider unter anderem dem Werkstoff "Holz" geschuldet. Dazu kamen noch ein paar technische Vorgaben, die sich nicht abändern ließen und unbedingt berücksichtigt werden mussten.
Aber mittlerweile habe ich die Erfahrung gemacht, dass ich damit "leben" kann. Ich warte noch auf die Bernardo-Teile für den Queranschlag, damit dieses Projekt dann auch wirklich zum Abschluss kommen kann. Die Gleitführungen habe ich noch einmal angepasst, bisher hatte ich eine System aus zwei Schienen-Sets nach dem Festlager-Prinzip, dass ich nur äußerst mühsam justieren konnte. Jetzt habe ich ein Schienen-Set von rund auf quadratisch getauscht und damit die Kombination Festlager/Loslager verwirklicht. Die Festlagerseite liegt nahe dem Sägeblatt, die Loslagerseite (azimut) liegt davon links, fast unterhalb des Schwerpunktes des Schiebeschlittens.
Das System läuft absolut leicht, ich habe einen provisorischen Queranschlag montiert, um die Säge schließlich auch benutzen zu können. Die bisher durchgeführten Schnitte sind absolut sauber, glatt und ausrissfrei. Das was noch fehlt, ist eine ausreichende Absaugung, mein Werkstattsauger mit 300 m3/h ist mit dieser Aufgabe völlig überfordert. Aber ich arbeitet dran
RockinHorse
Gäste
NEU: Der Queranschlag
So ganz fertig wird eine Selbstbausäge ohnehin nicht. In der aktuellen Situation war es ein Queranschlag, der als Ergänzung noch hinzugebaut wurde. Ich hab' mir von Bernardo ein fertiges Teil kommen lassen. Das musste ich nur noch anbauen. Aber mit dem Anbauen war's alleine nicht getan. Also bin ich mal wieder über die Dörfer gezogen und hab' mal gesehen, was die Konkurrenz ( :rolleyes: ) so macht. Anregungen gab's viele. Doch ich musste warten, bis Bernardo den Anschlag endlich geliefert hat. 14 Wochen hat die Warterei gedauert. Dann erst konnte ich planen und die restlichen Bauteile bestellen.
Der Ausleger hat ein neues Design bekommen. Den alten Ausleger wollte und konnte ich nicht mehr verwenden. Aus Motedis-Profilen habe ich einen Tragrahmen zusammen geschraubt und diesen mit anderen Halbzeug-Profilen ergänzt. Auf dieser Konstruktion habe ich noch eine spezielle Platte aus Stahlblech befestigt. Somit stellt dies den Unterbau dar auf den der Queranschlag mit wenigen Handgriffen montiert werden kann. Am linken Ende des Auslegers kann auch noch ein Profil montiert werden, um so bei längeren Formaten eine bessere Unterstützung zu bekommen.
Die Platte aus Stahlblech mit einem speziellen Lochmuster. Die Platte habe ich mit im Laser-Zuschnitt anfertigen lassen. Ich hab's noch nicht überprüft - aber ich gehe davon aus, dass die CNC-Fertigung so präzise ist, so dass auch die Winkel, die durch einzelne Lochpositionen eingestellt werden können, dann ebenfalls präzise sind. Der Drehpunkt des Queranschlages ist gleichzeitig auch der Drehpunkt für die Lochplatte, deren Grundwinkel somit in einem geringen Maße justiert werden kann. Die Lochplatte kann auch gewendet werden, so dass sich auch die anderen Winkel komplementär einstellen lassen.
Der Queranschlag in einer 45°-Position. Beim Einrichten des Winkels, um diesen durch das Foto zu demonstrieren, war mir auch gleich aufgefallen, dass ich mir noch überlegen muss, wie ich auf beiden Seiten der Lochplatte eine dauerhafte Skalierung anbringen kann. Vielleicht mit Schlagzahlen.
Die Positionierung gehört nicht zum Lieferumfang von Bernardo. Die Inbus-Schrauben zur Klemmung der Positioniereinrichtung werde ich noch gegen Knebelgriffe tauschen. Das Muster der Lochplatte ist ein 3 Reihen aufgeteilt. Die innerste Reihe erlaubt die Positionierung aller Winkel mit geraden Werten, die nächste Reihe ist für ungerade Werte. Die äußerste Reihe ist in 2,5° bzw. 7,5° je Dekade unterteilt. Somit sind alle gängigen Winkel einstellbar. Zusätzlich zu den festen Positionen sind auch alle anderen Zwischenwinkel durch Klemmung verfügbar. Der Mechanismus zum Klemmen kann bei Bedarf aktiviert werden - hierzu dient das als Vierteilkreisegment ausgeführte Langloch.
Ein Blick unter den neunen Ausleger. Gegenüber den systemischen Verbindern für die Motedis-Profile konnte ich mein Misstrauen nicht verhehlen, ich hab' deshalb auf eine Verschraubung mit massiven Knotenbleche gesetzt. In den Hohlräumen der Querprofile habe ich noch Zuganker aus Gewindestangen versteckt, welche die Längsprofile sicher auf Spannung halten. Mit den Knebelgriffen wird die Kopfplatte sicher in dem C-Profil des Schiebetisches geklemmt. So kann dann auch der Ausleger an beliebigen Stellen des Schiebetisches positioniert werden.
So ganz fertig wird eine Selbstbausäge ohnehin nicht. In der aktuellen Situation war es ein Queranschlag, der als Ergänzung noch hinzugebaut wurde. Ich hab' mir von Bernardo ein fertiges Teil kommen lassen. Das musste ich nur noch anbauen. Aber mit dem Anbauen war's alleine nicht getan. Also bin ich mal wieder über die Dörfer gezogen und hab' mal gesehen, was die Konkurrenz ( :rolleyes: ) so macht. Anregungen gab's viele. Doch ich musste warten, bis Bernardo den Anschlag endlich geliefert hat. 14 Wochen hat die Warterei gedauert. Dann erst konnte ich planen und die restlichen Bauteile bestellen.
Der Ausleger hat ein neues Design bekommen. Den alten Ausleger wollte und konnte ich nicht mehr verwenden. Aus Motedis-Profilen habe ich einen Tragrahmen zusammen geschraubt und diesen mit anderen Halbzeug-Profilen ergänzt. Auf dieser Konstruktion habe ich noch eine spezielle Platte aus Stahlblech befestigt. Somit stellt dies den Unterbau dar auf den der Queranschlag mit wenigen Handgriffen montiert werden kann. Am linken Ende des Auslegers kann auch noch ein Profil montiert werden, um so bei längeren Formaten eine bessere Unterstützung zu bekommen.
Die Platte aus Stahlblech mit einem speziellen Lochmuster. Die Platte habe ich mit im Laser-Zuschnitt anfertigen lassen. Ich hab's noch nicht überprüft - aber ich gehe davon aus, dass die CNC-Fertigung so präzise ist, so dass auch die Winkel, die durch einzelne Lochpositionen eingestellt werden können, dann ebenfalls präzise sind. Der Drehpunkt des Queranschlages ist gleichzeitig auch der Drehpunkt für die Lochplatte, deren Grundwinkel somit in einem geringen Maße justiert werden kann. Die Lochplatte kann auch gewendet werden, so dass sich auch die anderen Winkel komplementär einstellen lassen.
Der Queranschlag in einer 45°-Position. Beim Einrichten des Winkels, um diesen durch das Foto zu demonstrieren, war mir auch gleich aufgefallen, dass ich mir noch überlegen muss, wie ich auf beiden Seiten der Lochplatte eine dauerhafte Skalierung anbringen kann. Vielleicht mit Schlagzahlen.
Die Positionierung gehört nicht zum Lieferumfang von Bernardo. Die Inbus-Schrauben zur Klemmung der Positioniereinrichtung werde ich noch gegen Knebelgriffe tauschen. Das Muster der Lochplatte ist ein 3 Reihen aufgeteilt. Die innerste Reihe erlaubt die Positionierung aller Winkel mit geraden Werten, die nächste Reihe ist für ungerade Werte. Die äußerste Reihe ist in 2,5° bzw. 7,5° je Dekade unterteilt. Somit sind alle gängigen Winkel einstellbar. Zusätzlich zu den festen Positionen sind auch alle anderen Zwischenwinkel durch Klemmung verfügbar. Der Mechanismus zum Klemmen kann bei Bedarf aktiviert werden - hierzu dient das als Vierteilkreisegment ausgeführte Langloch.
Ein Blick unter den neunen Ausleger. Gegenüber den systemischen Verbindern für die Motedis-Profile konnte ich mein Misstrauen nicht verhehlen, ich hab' deshalb auf eine Verschraubung mit massiven Knotenbleche gesetzt. In den Hohlräumen der Querprofile habe ich noch Zuganker aus Gewindestangen versteckt, welche die Längsprofile sicher auf Spannung halten. Mit den Knebelgriffen wird die Kopfplatte sicher in dem C-Profil des Schiebetisches geklemmt. So kann dann auch der Ausleger an beliebigen Stellen des Schiebetisches positioniert werden.
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moto4631
ww-robinie
Einer muß es ja mal sagen und ich opfere mich freiwillig.
Du bist verrückt!
Du bist verrückt!
Hallo Hubert,
wenn Du schon im Bernardo-Baukasten wilderst, kannst Du auch von denen die Skalierung nehmen.
Müsstest lediglich ein wenig Material in der Platte wegfräsen.
Bei Bedarf mache ich gerne ein Bild von der Skala.
Gruß
wenn Du schon im Bernardo-Baukasten wilderst, kannst Du auch von denen die Skalierung nehmen.
Müsstest lediglich ein wenig Material in der Platte wegfräsen.
Bei Bedarf mache ich gerne ein Bild von der Skala.
Gruß
RockinHorse
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Moin Jens.
Gut Ding will eben Weile haben ... 14 Wochen hat das Teil benötigt um von China nach hier zu schippern. Nachdem 12 Wochen verstrichen waren, hatte ich schon fast den Glauben dran verloren, weil die Österreicher nichts über den Verbleib berichten konnten.
Video kommt auch noch.
