Selbstbau einer einfachen Tischkreissäge, sehr preiswert

Dieses Thema im Forum "Projektvorstellung" wurde erstellt von Sel, 5. August 2019.

  1. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Hallo,

    ich möchte hier mein Projekt beginnen vorzustellen. Entsprechend dem Baufortschritt werde ich Informationen in Wort und Bild zeigen. Und nicht nur den Erfolg, sondern auch Teile, welche ich für den Schrott gebaut habe.

    Die Säge wird wirklich sehr einfach. Und damit ganz und gar nicht ein Glanzlicht handwerklicher und mechanischer Kunst. Die Tischkreissäge wird meinen Ansprüchen gerecht werden müssen, mehr nicht. Ich empfehle explizit nicht den Nachbau! Aus diesem Grund gibts auch keine Bemaßung meiner Bauteile. Ich zeige wie ich mir das so vorstelle, wie ich das letztendlich baue. Wenn jemand daraus Ideen für seine eigenen Projekte ziehen kann, das wäre echt toll! Auch wenn Ideen aufkommen oder Kritik, bitte hier ohne Schönreden einstellen. Bin für jeden Hinweis dankbar.

    Ich werde soweit wie möglich Teile verwenden, welche gut und preiswert beschaffbar sind. Auch Material aus dem Schrott oder irgendwelche Abfälle können Verwendung finden. Allerdings darf die Sicherheit der Säge nicht beeinträchtigt werden. Sie soll keine Todesfalle werden. Das ich natürlich nicht den Industriestandard ansetzen kann versteht sich von selbst. Idiotensicher ist sowieso kein einziges Werkzeug.

    Na dann, genug Vorrede. Ich beginne mal.

    LG Sel

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    Zuletzt bearbeitet: 5. August 2019
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  2. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Teil 1

    Grundlage bildet eine ziemlich in die Jahre gekommene, aber noch sehr gut erhaltene Handkreissäge PHKS66A (Lidl). Von der Säge habe ich praktisch alles abgebaut. Das extrem dünne Blech drumrum ist lächerlich und absolut nicht zu gebrauchen.

    Die TKS soll höhenverstellbar werden. Dies erfolgt mittels Holzkonstruktion. Original passen nur Sägeblätter bis 190mm in die Säge. Ich habe innen an der Verkleidung des Sägeblattschutzes ein wenig mit der Feile nachgeholfen, nun kann ich Sägeblätter bis 210mm Durchmesser verwenden. Detailfotos folgen noch.

    Im Schrott fand ich heute eine Aluminiumplatte 43x43cm von einer Tischkreissäge aus DDR-Zeiten. Die Größe reicht mir, da dran baue ich meine Säge. Bisher sieht die Sache nun so aus:

    1.jpg

    2.jpg

    Das kleine schwarze Teil wird die Halterung des Motors der Säge. Zeige ich noch genauer. Ansonsten gehts jetzt los.
    Ich bitte aber gleich um Entschuldigung. Ich kann nicht jeden Tag an der Säge bauen, daher zieht sich das Projekt sicher eine Weile hin. Also bitte Geduld! :emoji_slight_smile:

    LG Sel

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    Zuletzt bearbeitet: 5. August 2019
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  3. khkb

    khkb ww-robinie

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    Moin Sel,

    das ist genau meine Tasse Tee! :emoji_slight_smile: Obwohl ich zwei TKS mein Eigen nennen kann, faszinieren mich solche Dinge ungemein: Aus fast gar nichts was Richtiges zu machen.

    Ich bin mächtig gespannt, wie's weitergeht.
     
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  4. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Teil 2

    Ich habe leider, außer einer Bohrmaschine und einem Akkuschrauber, keine Maschinen und für Holzbearbeitung kaum Werkzeuge oder Meßmittel. Vor dem Bau der Säge brauche ich also diverse Meßmittel. Im Baumarkt kaufte ich eine Leiste aus Buche 40x5x950mm. Das war, neben der Handkreissäge und dem Spaltkeil, nun die dritte finanzielle Ausgabe für die Säge. Dazu noch einen halben Liter Holzkaltleim. Ich rechne das alles später noch zusammen.

    Erklären brauche ich sicher nichts, die Teile wird jeder kennen:

    3.jpg

    Der Winkel erfüllt meine Vorstellungen. Also Genauigkeit, verschiedene Anschlagmöglichkeiten bis hin zum Mittenfinder, einfach und billig.

    3a.jpg 3b.jpg

    Ein weiterer Mittenfinder war auch schnell gebaut. Die Nadel zum Anreißen ist eine abgeschnittene Nähnadel, die Halterung eine eingeklebte Spannhülse aus einem ausgedienten Zirkelkasten. Das Streichmaß ist einfach ein Lineal (Preis suche ich noch raus, Chinaware) und ein Abfallrest Buche 20x40x60mm, geschnorrt im Baumarkt. Das bissel Rundholz (Buche) hatte ich ebenfalls im Baumarkt geschnorrt :emoji_slight_smile:

    3c.jpg 3d.jpg

    Mit den Teilen kann ich was anfangen. Und ohne gehts ja schlecht. Außerdem werde ich solche Meßmittel auch nach dem Bau der Säge weiterverwenden können.

    LG Sel

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  5. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Teil 3

    Habe die Halterung für den Motor nun zum dritten Mal gebaut. :emoji_frowning2:
    Wenn man so vor sich hin baut, dann fallen einem eben gewisse Sachen auf, die man noch ändern muß.

    Hier ist nun die Säge, soweit fertig zur Montage in den Rahmen, welcher auch die Höhenverstellung beinhaltet. Mir war wichtig soviel wie möglich vom originalen Sägeblattschutz zu erhalten. Das ist für die spätere Absaugung der Späne wichtig, sowie für den Arbeitsschutz.

    3.jpg

    Entschuldigung fürs unscharfe Bild. Die vier M6-Schrauben, welche hinten herausstehen, bilden den Anschluß an den Rahmen für die Höhenverstellung. Zugleich wirkt an diesen Schrauben die gesamte Motorkraft. Das müßte eigentlich reichen, wenn die nachfolgende Konstruktion soweit wie möglich schwingungsfrei ist. Der Motor der Säge hat 1,3 kW, das ist schon gewaltig. Für eine kleine Tischkreissäge und meinem Anwendungsbereich mehr als ausreichend.

    4.jpg

    Der Spaltkeil ist an M8-Schloßschrauben befestigt. Da wackelt nichts. Der Keil selbst stammt von einer Makita-Säge, hat also ordentliche Qualität. Leider eben mal 20 Euro teuer, doch die Sicherheit beim Sägen ist wichtig. Als Grundplatte dient 10mm-Sperrholz (habe leider nur Pappelholz bekommen). Die Grundplatte muß ja den Motor halten. Sie sitzt sehr straff am Motor, ein Ausleiern der Schrauben ist ausgeschlossen.

    5.jpg

    Ein paar Schleifarbeiten waren am Aluminium notwendig. Die Säge arbeitet original mit 190mm-Blättern. Die im Handel erhältlichen Blätter sind in dieser Größe aber relativ bescheiden verfügbar (jedenfalls hier in meiner Gegend). Daher verwende ich Blätter mit 210mm Durchmesser. Was nicht passt, das wird dann eben passend gemacht. In diesem Fall muß ich jedoch bei der Absaugung aufpassen, das der Anschluß genug Abstand zum Sägeblatt hat, sonst gibts unfeine Raspelarbeiten...

    7.jpg

    Dieses Bild zeigt den Innenaufbau deutlicher. Der Spaltkeil lagert auf einem Stück Buche, welches exakt auf Höhe geschliffen ist. Damit sitzt der Spaltkeil richtig beim Sägeblatt. Ich verwende nur eine Sägeblattbreite (2,3mm), da brauche ich an der Höhe der Zwischenlage nichts mehr zu verändern. Die beiden M8-Schloßschrauben sind zusätzlich mit Epoxydharz in die Grundplatte geleimt. Rund um die Motorachse sind vier Schrauben M5, welche direkt den Motor mit der Grundplatte verbinden.

    6.jpg

    Die ursprünglichen Schrauben der Motorhalterung habe ich gegen längere Schrauben getauscht. Sie werden von hinten eingeschraubt und verbinden das Aluminium der Sägeblattverkleidung mit dem Gehäuse und dem Motor. An die Schrauben habe ich Stehbolzen geschraubt. Diese gewährleisten nun den Abstand zur Grundplatte. Schrauben, die Stahl in Stahl gehen, sichere ich zusätzlich mit ein wenig Loctite.

    8.jpg

    Die Grundplatte machte mir viel Arbeit und auch Hirnschmalz ging dran verloren. Diese Platte muß haargenau passen, darf nicht wackeln und muß stabil sein. Wie beschrieben, das 10mm-Sperrholz dürfte dieser Aufgabe genügen. Die weiterführenden Befestigungen sind ziemlich nahe an den Motorschrauben, da treten kaum Schwingungen auf.

    10.jpg

    Die Grundplatte von der Rückseite. Die Schrauben zu den Stehbolzen der Motorbefestigung haben unten an der Platte große Unterlegscheiben bekommen. So können sich die Stehbolzen nicht ins Holz drücken und die anstehende Kraft wird gut verteilt. Die Abstandshalter der M6-Schrauben (noch in der Platte zu sehen) sind aus Hartholz (Buche). Die Muttern kommen natürlich dann ab und werden durch Einschraubmuttern im Gegenlager ersetzt. Damit sitzt die Platte stabil und kraftschlüssig über die Gegenlager am weiteren Aufbau. Die Schloßschrauben zur Befestigung des Spaltkeiles sind, wie ich oben geschrieben habe, zusätzlich noch mit Epoxydharz gesichert. Die Hartholzunterlage zum Spaltkeil ist ebenfalls sicherheitshalber festgeklebt.

    9.jpg

    Die Grundplatte ist nur an den Motorschrauben befestigt. Es gibt keinerlei Verbindung zum Sägeblattschutz. Dieser hängt frei und braucht keine Stütz- oder Haltefunktion erfüllen. Das relativ dünne Aluminium läßt sowas auch gar nicht zu.
    Eventuell muß ich den Spaltkeil noch abschleifen, denn er ist etwas höher als das Sägeblatt. Momentan kein Problem, doch irgendwann wird das schon stören beim Sägen.

    LG Sel

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    Zuletzt bearbeitet: 10. August 2019
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  6. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Bin dabei die Gegenlager fürn Motor und anderes Zeugs zu bauen. Wird wirklich Zeit für eine Kreissäge. Denn mit meiner derzeit verwendeten Krücke gehts echt nicht mehr. Aber immerhin, diese Krücke hat immer klaglos ihren Dienst getan. :emoji_slight_smile:

    11.jpg
     
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  7. FredT

    FredT ww-robinie

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    Dreharbeiten machen Freunde, ich selbst bei Freunden, oder der Mechaniker in deiner Umgebung...

    Übrigens, das Sägeblatt deiner Gehrungssäge ist verkehrherum aufgesteckt; man sägt gegen den Anschlag...
     
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  8. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Teil 4

    Nun habe ich den Rahmen für den Motor fertig. Bitte seht mir nach, das nicht alle Einzelteile ganz korrekt gesägt sind, die Winkel nicht 100%ig exakt passen und diverse kleine Maßhaltigkeiten nicht stimmen. Habe ja alles in Handarbeit gesägt, erst mal nur Holzreste verwendet, habe auch keinen Bauplan. Alles erst mal nur in meiner Birne gespeichert und auch so gebaut.

    Stabil ist das Teil wirklich geworden, auch stimmt die Winkligkeit des Sägeblattes zum Tisch schon fast. Kleinere Korrekturen muß ich dann noch machen. Den Motor kann ich bei Bedarf entfernen, ich brauche nicht alles auseinanderbauen. Sind nur 4 Schrauben zu lösen.

    12.jpg

    Leider gabs mal wieder eine Planänderung für die Höhenverstellung. Daher mußte ich Holz unterfüttern. Es wird ja eine Maschine und kein Möbelstück. Hier geht Stabilität und Sicherheit vor. Da ist sowas an Stückelei sicher vertretbar, zumal das alles später nicht mehr sichtbar ist. Der Sägeblattschutz ist völlig frei und schwingungstechnisch von der gesamten Baugruppe, incl. Motor, getrennt. An die Seitenplatten kommt dann die Höhenverstellung noch dran.

    13.jpg

    Hier ist einer der beiden Lagerböcke zu sehen, die die Maschine halten. Die Böcke habe ich auf der Grundplatte verschraubt und geklebt. Über den Lagerböcken geht quer ein Holz zur Stabilisierung. In der Mitte, hier recht gut zu sehen, habe ich einen Hilfsstift zur Arretierung der Motorwelle beim Sägeblattwechsel montiert. Die Feder dient dazu den Stift immer am Holz zu halten, damit der Arretierknopf während des Betriebes auf keinen Fall in die Motorwelle eingreifen kann. Die Seitenbrettchen sind ebenfalls an Grundplatte und Lagerbock geschraubt und geklebt. Das stabilisiert und bringt Festigkeit.

    14.jpg

    Nicht nur mit der Maßhaltigkeit meines händischen Sägens habe ich zu kämpfen. Auch das Sperrholz ist minimal verzogen (typische Baumarktqualität?). Man sieht das erst beim Einbau, also wenns drauf ankommt. Großartig biegen geht dann nicht, dann wirds Holz eben so verbaut, wie es ist. Hauptsache der Rahmen wird verwindungssteif, sicher und stabil.

    Nun gehts an den Bau der Höhenverstellung. Ich möchte das mit Hartholzführungen machen. Ob das auf Dauer funktioniert, das weiß ich nicht. Holz arbeitet ja. Es gilt: Die Hoffnung stirbt zuletzt :emoji_slight_smile: Eine Stahlführung (Winkel, Rohre, Buchsen...) erscheint mir sehr aufwändig und für diese Säge übertrieben kompliziert. Stabil muß es trotzdem werden.
    Die Höhenverstellung soll linear und senkrecht zur Tischplatte gehen. Ich möchte nicht diese Standardlösung, wo das Sägeblatt "eingedreht" wird.

    Einen Rückschlag gibts noch. Ich habe meine Grundplatte aus Aluminium (siehe Posting ganz oben) genau überprüft. Die eigentlich plane Fläche ist leider verzogen oder abgenutzt. Rundum ist der Rand ca. 1,5mm höher als die Mitte. Bei der kleinen Größe der Platte ist das zuviel an Toleranz. Also werde ich meine Tischplatte aus einer 10mm-Sperrholzplatte und einer 9mm-Siebdruckplatte bauen. Die Sperrholzplatte dient zur Montage aller Teile, die Siebdruckplatte wird zuletzt als oberste Platte (sozusagen als Opferplatte) aufgeschraubt. Somit ist der Sägetisch sehr glatt und es sind kaum Schrauben des Unterbaus zu sehen. Im Bedarfsfall kann ich die obere Platte schnell austauschen, ohne alles demontieren zu müssen. Dieser Aufbau kostet mich zwar Schnitthöhe, ich werde aber trotzdem noch bei knapp über 40mm landen. Für meine Zwecke völlig ausreichend, außerdem hat der Motor ja "nur" 1,3 kW.

    LG Sel

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    Zuletzt bearbeitet: 13. August 2019
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  9. khkb

    khkb ww-robinie

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    Moin Sel,

    nach meiner Meinung brauchst Du Dir um die Maßhaltigkeit Deines Arbeitens keinen Kopf zu machen. Wenn ich mit meinen Maschinen solche Genauigkeit hinkriege bin ich froh - händisch habe ich in diesem Leben, mit welcher Säge auch immer, freihändig noch keine einzige gerade Strecke > 3 cm hingebracht. :emoji_sob:

    Mach weiter so - ich find's großartig und ich glaube, ich verstehe Dich vollkommen: Es geht nicht um sonst was für Leistung, es geht nicht um zigtausend Teuronen Präzision oder um billig an sich, es geht einfach um den Spaß, etwas, das eigentlich zum schnellen 'Verbrauch' bestimmt war, genau diesem Schicksal zu entreißen und es entweder wieder zum Laufen zu bringen (habe ich einen Riesenspaß dran, der geplanten Obsoleszenz ein Schnippchen zu schlagen) oder eben, wie Du jetzt, was ganz Neues daraus zu machen - für DICH, exakt maßgeschneidert für DEINE, präzise benannten Vorhaben.

    Klasse! :emoji_thumbsup:
     
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  10. carsten

    carsten Moderator Mitarbeiter

    Hallo

    so es kann weiter gehen ohne das störende Sromthema - ist ausgelagert, falls da weiter Bedarf besteht bitte dort weiternmachen Danke.
     
  11. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Teil 5

    Bissel Zeit ist verstrichen. Habe nach einer Lösung für die lineare, möglichst spielarme Führung des Sägeblattes bei der Höhenverstellung gesucht. Im Netz habe ich nur extrem wenige Vorschläge gefunden, aber allesamt für mich nicht anwendbar. Mir fehlen dazu die Maschinen, die Kenntnisse und Fertigkeiten oder das Material. Also versuche ich es mit einer eigenen Lösung.

    Ich habe links und rechts an der Motorenbaugruppe je ein Buchenkantholz geleimt und geschraubt. Die Oberflächen (welche zum Gleitlager gehören) sind gut geglättet, fast poliert. Die Ausrichtung der Kanthölzer senkrecht und waagerecht ist so gut wie es mir möglich war auf das Sägeblatt eingestellt. Abweichung jetzt etwa 1mm auf 25cm, ich kann das nachträglich nach dem Einbau der Motorenbaugruppe an die Tischplatte der TKS noch korrigieren.

    16.jpg

    Die Gegenlager zu den Kanthölzern sind ebenfalls fast polierte 5mm starke Buchenholzbrettchen. Diese sind auf massives Fichtenholz geklebt. Zum Einstellen des Lagerspiels ist ein Brettchen in jeder Richtung lose eingefügt (nicht geklebt). Die Spieleinstellung erfolgt mittels harter Folie aus Plastik, dazu später.

    Im Moment muß die erste Führung kleben, das dauert noch. Das Stahllineal hat eine Dicke von 0,5mm, passt ideal als Abstandshalter fürs Lagerspiel. Das Lineal kommt später natürlich wieder raus.

    15.jpg

    Wie spannt man Teile, wo man nicht richtig rankommt und es schnell gehen muß weil ja der Leim bereits trocknet? Ich weiß es auch nicht. Wenn der Leim später richtig trocken ist, kommen sicherheitshalber noch Schrauben ins Holz.

    17.jpg

    18.jpg

    Ist jetzt schwer vorstellbar, wie die Sache später funktionieren wird. Sofern mein Plan aufgeht, was nicht sicher ist...

    In der Zwischenzeit baue ich die zweite Führung und den Tisch der TKS. Langeweile kommt nicht auf!

    LG Sel

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    Zuletzt bearbeitet: 19. August 2019
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  12. khkb

    khkb ww-robinie

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    Moin Sel,

    eine direkte Antwort kann ich Dir auch nicht geben, aber eventuell eine Hilfe gegen zu hohen Zeitdruck:

    Soudal PRO 40 P oder Kleiberit 501 PUR. Beide haben eine sehr angenehme 'offene Zeit', der Zeitrraum der vergeht, bis der Leim anfängt abzubinden. Beim Soudal sind das ca. 15 - 20 min, beim Kleiberit 20 - 25 min. Durch diese lange Zeit wäre es dann in etlichen Fällen möglich, auch kompliziertere oder länger dauernde Spannmöglichkeiten zur Anwendung zu bringen, ohne dass Dir Deine Stücke falsch zusammenkleben oder überhaupt nicht, weil mitten im Abbindeprozess doch noch mal geruckelt werden musste, damit's genau passt.

    Mit Soudal habe ich sehr gute Erfahrungen gemacht - aber Achtung: es MUSS der 40er sein. Alle anderen von Soudal binden bereits nach ca. 5 min und das kann nach meiner Erfahrung schon sehr knapp werden, vor allem bei größeren Flächen oder eben komplizierten Klebestellen.

    Was ich als Vorteil empfinde ist, dass beide D4 Leime sind, also wasserfest auch bei permanenter Feuchte z.B. im Außeneinsatz. Dass sie nicht ungefährlich sind in der Anwendung sollte auch nicht verschwiegen werden. Ein genaues Studium der Datenblätter ist wohl angesagt.

    Und, last but not least: Beide schäumen beim Abbinden leicht auf. Das bedeutet, man sollte sie eher sparsam einsetzen und wirklich kräftig verspannen, sie sind aber auch in der Lage, spaltüberbrückend eingesetzt zu werden. Ist manchmal ja doch ganz hilfreich, wenn der Zuschnitt ein wenig verrutscht sein sollte...
     
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  13. FredT

    FredT ww-robinie

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    Man kann die Teile vor dem Spannen auch mit der Nagelpistole zusammenheften, da ist dann schon etwas Druck drauf und es verrutscht nix mehr
     
  14. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Radebeul
    Mit anderem Kleber könnte das alles besser gehen, danke für den Tip. Mache mich dahingehend mal schlau. Nagelpistole ist derzeit keine Alternative, zu speziell als Werkzeug für meine Zwecke.

    Ein wenig Gedanken macht mir natürlich, das Holz ja arbeitet. Also besonders auf Feuchtigkeit reagiert. Das beeinflußt meine Gleitlager, also die Passungen. Entweder wirds zu straff oder es klappert. Beides nicht gut. Das merke ich aber erst, wenn ich alles fertig habe. Vielleicht wirds auch nicht so schlimm. Sind ja unterschiedliche Holzarten kombiniert, die Stücke sind verschieden verleimt (Faserrichtung) und zusätzlich verschraubt.

    LG Sel
     
  15. FredT

    FredT ww-robinie

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    Tja, dann solltest du wohl mal andere Werkstoffe in Betracht ziehen: Metall, POM. Da reagiert nix auf Feuchtigkeit, da schwindet oder quillt nix
     
  16. wirklich_rainer_zufall

    wirklich_rainer_zufall ww-buche

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    Ach nu hab dich mal nicht so. Sind doch nur 1300W die an 10mm Pappelsperrholz ziehen. Das ist alles kein Problem.

    Ich bin auf das Ergebnis gespannt!
     
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  17. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Nachtrag zu gestern...

    Die Gleitlager für die Höhenverstellung sind "einstellbar". Ich werde das Spiel so einstellen, das genügend Luft bleibt wegen der Holz"bewegung", aber auch kein wildes Klappern der Führung auftritt. Hoffentlich funktioniert das...

    Zwei Seiten des Lagers sind festgeklebt. Die starken Kanthölzer habe ich zusätzlich verschraubt mit der Bodenplatte.

    19.jpg

    Die eine Seitenfläche erhält als Abstandsausgleich ziemlich feste Plastikunterlagen (ich habe Folien vom Laserdrucker verwendet). Zwei kleine Nasen (Hartholz) halten die Folien und die daraufgesteckte dritte Führung am Platz, wenn sich das Lager bewegt (beim Verstellen der Höhe).

    20.jpg

    21.jpg

    Ich kann von "lose" bis "stramm" alles wunderbar einstellen. Die Sache ist auch in wenigen Sekunden erledigt. Zumindest im ausgebauten Zustand. Ist mal alles fertig, so muß ich dafür die komplette Motoreneinheit ausbauen, ist eine Sache von 2 Minuten. Für das Gleitmittel am Holz habe ich bissel rumprobiert. Ich habe zuerst die Gleitflächen sehr dünn mit Kamelienöl eingerieben und mit 800er Sandpapier nachpoliert. Dann habe ich Schuhwachs dünn (!) eingerieben. Dieses Wachs ist auf Basis von Bienenwachs ("Sport Wax" von Meindl). Ich nehme das Zeugs für meine Wanderschuhe, dafür ist es ja auch eigentlich gedacht. Immerhin rutscht es so besser als trocken, mit Kerzenwachs oder nur mit Öl.

    Übrigens, die Maschine hängt ja nicht nur am dünnen Pappelsperrholz. Da sind noch viele Verstärkungen verbaut. Dazu reichlich dimensionierte Verschraubungen... In der Richtung mache ich mir keine Sorgen. Die Sache ist wirklich stabil. Die vorher montierten Bleche (die ich ja komplett entfernt habe) konnte ich mit der Hand verbiegen im originalem Zustand der ehemaligen Handkreissäge. Und die Säge hatte alle notwendigen Prüfungen, damit sie in den Handel durfte. Im Vergleich dazu sind jetzt Welten dazwischen!

    Übrigens, ich bin immer offen für Ideen. Wer da eine hat, einfach hier reinschreiben. Allerdings möchte ich ungern nochmal von vorn beginnen und die Idee muß ich mit meinen Mitteln auch umsetzen können. Oder eben an meine vorhandenen Mittel anpassen. Manchmal ist es einfach nur ein kleiner Gedanke, der eine Sache enorm voranbringen kann :emoji_slight_smile: (oder vor einer völligen Katastrophe bewahrt).

    LG Sel

    (wird fortgesetzt)
     
    Zuletzt bearbeitet: 19. August 2019
  18. schrauber-at-work

    schrauber-at-work ww-robinie

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    Mahlzeit,

    Welche Prüfungen? Geprüft wird da i.d.R. gar nichts. Der Inverkehrbringer erstellt eine (CE) Konformitätserklärung (Die bestätigt nach den entsprechenden Vorschriften gehandelt zu haben, hier Maschinenrichtlinie oder Niederspannugsrichtlinie), das war es dann auch schon.

    Dass hier etwas geprüft wird/ wurde ist ein Irrglaube!

    Gruß SAW
     
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  19. Sel

    Sel ww-kirsche

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    Radebeul
    Lassen wir das mit den Gesetzen. Führt zuweit.

    Aber stimmt, man muß als Hersteller bestimmte Kriterien einhalten, sonst darf man seine Geräte nicht in Verkehr bringen, also verkaufen. Sollte was passieren, dann hat man als Endkunde den Spaß nachzuweisen, das der Hersteller da was falsch gebaut hat. Mal ganz salopp gesagt.

    Aber wie oben geschrieben, jetzt bloß keine Gesetzesdiskussion bitte! :emoji_wink:

    LG Sel
     
  20. Marino_needing_help

    Marino_needing_help ww-kiefer

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    Hach ich liebe ja solche Basteleien, wenn man in seiner kleinen "Hobbithöhle aus irgendwelchen Resten was
    funktionierendes zusammendäut. Ich habe auch noch ne Schrott Kapex hier stehen, die ich zu sowas umwandeln wollte.

    Die ist auf der Baustelle aus dem Fenster gefallen, weil es jemand ja besser wusste.
    Alles im Eimer bis auf Motorteil und Blatt.

    Daher schaue ich mal, wie das hier weiter geht.
     
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  21. Hondo6566

    Hondo6566 ww-robinie

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    Ortenaukreis
    Die CE-Kennung ist nur eine Erklärung des Herstellers in der er darlegt dass das Gerät bestimmten Anforderungen entspricht.
    Wird aber öfters misbraucht. Geprüft wird von Instituten nur dann wenn ein Schadensfall vorliegt.
    Andreas
     
    Sel und Marino_needing_help gefällt das.
  22. Marino_needing_help

    Marino_needing_help ww-kiefer

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    45
    Kenne ich, bei uns kursiert das CE dann als "China Export".
     
  23. FredT

    FredT ww-robinie

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    Naja, der TÜV und die Verbraucherorganisation macht dann schon immer mal ihre Tests, das sollte man nicht aus den Augen verlieren, auch wenn es nicht an die große Glocke gehängt wird. Nicht umsonst gibt es ja für diverse Produkte auch Warnungen und Rückrufe...
     
  24. khkb

    khkb ww-robinie

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    Wiesmoor
    Moin Sel,

    da denke ich doch an Silbergleit. Uraltes Mittel, preisgünstig, sparsam und hält ewig und dezidiert für diesen Zweck entwickelt. Ist allerdings auch extrem gut als Rostprophylaxe auf Gusseisen zu gebrauchen
     
  25. Time_to_wonder

    Time_to_wonder ww-robinie

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    Gleitlager kann man auch mit Seife einreiben. War doch früher das Mittel der Wahl bei klemmenden Schubladen an den ollen Kommoden.
     
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