genähter Sperrholz-Stuhl

[Manohara]

Wenn's dann soweit ist, geht's dann schnell

Das "umdieschablonerum-Fräsen der Teile ist zwar nicht so sicher fehlerfrei wie ich dachte - weil: an den dünnen Beinen kann man leicht kippeln - aber schnell geht es doch.

Und zusammengesetzt ist es soweit auch leicht (wenn man mal nicht darüber spricht, dass ich eines der 16 Befestigungs-Löcher nicht mit 10,5, sondern mit 11,5cm Abstand angebracht hatte ... und andere kleine Lästigkeiten.
Die Zwingen braucht es für das Foto, damit die Kanten nicht weg-rutschen.




Womit ich nicht zufrieden bin, ist dieser Schlitz, der zwischen Sitz-Rahmen und den stärker gebogenen Teilen entsteht. Da ist ganz schön Zug drauf

Die 2 Stück 6mm Schrauben pro Bauteil werden wohl halten, aber die Bohrung im Sperrholz wird für meinen Geschmack zu stark belastet. Da will ich mir noch was Sinnvolles dazu ausdenken ...
Einfach eine dritte Schraube in die Mitte? ... oder größere Unterleg-Scheiben drunter ... oder einen Stahl-Streifen, von einem Loch zum Anderen, parallel zum Sitz-Rahmen ..
Noch gefällt mir nichts davon wirklich gut.
Ein Stahl-Streifen wäre für die Zug-Kräfte, die da arbeiten, vermutlich das Richtigste, aber: "wieder ein neues Matereial"?
... dann einen Sperrholz-Streifen ?
Wenn ein Holz-Streifen nicht außen drauf, sondern innen eingeleimt würde? Oder einfach nur eine runde Sperrholz-Verstärkung um das Loch?)

(wenn ich so eine Situation habe, wo eine "neue Eigenschaft" entsteht wie hier der 6mm Abstand zwischen Sitz-Rahmen und den Seitenbrettern, suche ich immer nach einem "Zweiten Sinn", also irgendwas, was sich durch diesen Abstand besser machen lässt als ohne. Als Erstes fällt mir da das Polster ein, das an der Außenkante "irgendwas" haben könnte ... eine Zier-Naht oder so?
da braucht es wohl noch etwas Brüte-Zeit ...

Auf die Armlehnen-Kanten plane ich eine runde Holz-Stange, das eine Nut hat und da drauf-geleimt wird. An dem Vorderen Ende könnte eine spiral-Förmige Verzierung sitzen.

und weil ich ein anderes Material an nur einer Stelle meistens doof finde, werden die Füße auch aus richtigem Holz, sichtbar und speziell geformt.

Die Spezialität dieses Designs, die Nähte, kommen als Nächstes.
Erstmal mit Kusntstoff-Schnur.

Danke für Eure Begleitung

 

[Manohara]

im Kopf hatte ich die Füße fertig geplant.
Beim Zeichnen fiel mir auf, dass die nicht "einfach rund" werden können, weil die Enden der Beine ja auch nicht rund sind.

Wenn das dann tatsächlich in Holz umgesetzt wird, entstehen erfahrungsgemäß möglicherweise nochmal andere "Formschwerpunkte".
Da muss ich sehen, was "entsteht".

Ein Fuß-Detail, das mir nicht gefällt:
Die Füße anzuschrauben wäre "richtig", weil fast alles zerlegbar bleibt, aber für Schrauben sind sie von ihrer Größe her nicht stabil genug,wenn sie aus Holz sind. Deshalb müssen sie wohl angeleimt werden ... und dann ist der Stuhl nicht mehr zerleg-bar. (was ich sehr bedauerlich fände)
Mögliche Lösung: eine Seite der Füße anschrauben, die andere verleimen ...

Und: das Problem mit den stark belasteten Verbindungsschrauben für den Sitzflächenrahmen könnte vielleicht dadurch gelöst werden, dass ich auch die Seitenteile an den Rahmen anklebe ... was die momentan relativ einfache Montage verkomplizieren würde.
Handwerklich irgendwie nicht ganz sauber, finde ich, weil: eine so stark belastete Verleimung ... ? Die Belastung dieser Stelle wird bei der Benutzung ja noch vielfach verstärkt ... ... also trotzdem auch anschrauben?

 

[Manohara]

jetzt ist ein erster Naht-Test mit diesem Sperrholz entstanden.
Auf YouTube habe ich ein Filmchen eingestellt, bei dem man sehen kann, wie beweglich das ist, ohne dass die Schrur auch nur 1mm rutscht. Da kann sich demnach nichts durchscheuern (mal abgesehen davon, dass sich hier ja garnichts so weitgehend bewegen soll)
Als spezielle Alternative zu Scharnieren finde ich das voll geil.

... und dasselbe "am Objekt":

... und dasselbe "am Objekt".
Es gibt weit mehr kniffelige Probleme (die ich jetzt nicht alle aufzähle), als ich in Erinnerung hatte, bzw. erwartet habe.

Eines zum Beispiel ist, dass der Schnitt durch die Schnur, die ich im ersten - bzw. letzten Loch mit Sekundenkleber festmachen will, bei dieser Fadenführung immer an einem Ende zu sehen ist.
Diese Fadenführung hat den Vorteil, dass: a. die Holzkanten sehr exakt übereinander gehalten werden und b. die Schnur als "Polster" dazwischen sitzt, so dass nichts scheuert oder knarzt.
Bisher ist mir nichts eingefallen, wie das noch anders gehen könnte ...
Ein zweites Problem ist, dass für die Stabilität durch diese "Kantenumschlingung" in jedem Fall mehrere Löcher braucht, damit die Teile nicht verrutschen können (weniger fände ich besser).

Das sind alles Fragen, die sich einem Woodworker normalerweise nicht stellen. Aber bei der "Hobbyschneiderin" bin ich damit auch nicht besser aufgehoben

 

[Schraubzwinge894]

Bei dem Youtube link ist ein "Studio" zu viel, glaube ich. Außerdem ist es privat und man kann es leider nicht anschauen.

 

[Manohara]

Bei dem Youtube link ist ein "Studio" zu viel, glaube ich. Außerdem ist es privat und man kann es leider nicht anschauen.

blöd ...
so oft nutze ich Youtube nicht, deswegen blicke ich nicht durch, welche Möglichkeiten es gibt.

Mal sehen, ob sich "da noch was ergibt"

Möglicherweise wird das erst noch kontrolliert und ist erst später (morgen?) sichtbar?
Hier habe ich mein bisher einziges, anderes Video eingestellt. Das ist - soweit ich sehen kann - zu sehen ... oder?

 

[hemmi1953]

Ist auch nicht zu sehen.

 

[Manohara]

Ist auch nicht zu sehen.

........... jetzt habe ich einen Button gefunden, da wird "Privat" oder "öffentlich" eingestellt.
der steht jetzt auf "öffentlich"

(das ist ja schwieriger, als einen Stuhl zu bauen)

 

[Manohara]

Beim Entwerfen finde ich es oft hilfreich, wenn der halbfertige Entwurf irgendwo rumsteht, wo ich ihn "aus Versehen" immer mal sehe. Der 3/4 fertige Sessel steht momentan bei uns im Wohnzimmer und es fällt mir immer wieder mal was Anderes ein, was ich bisher nicht überlegt hatte.

Grade kam ich auf die Idee, statt einem 8-Eck, ein 7-Eck für die Sitzfläche zu nehmen.
Mit den 8 Ecken ist sie in 2 gleichmäßige Teile geteilt: 4 Stück m it Arm- und Rücken-Lehne, 4 Stück ohne "oberen Aufbau", also zum "Beine drüberhängen".
Bei 7 Ecken wäre es möglich, dass die Lehnenteile (also alles was höher als die Sitzfläche ist) etwas mehr Platz bekommen und vorne keine Spitze zwischen den Beinen sitzt, sondern eine gerade Kante.
Ich glaube nicht, dass der Unterschied sehr viel spürbare Veränderung machen würde, aber eben doch einen Unterschied ... und es soll ja ein voll ausgefeilter Entwurf werden.
Was dann allerdings auch anders wäre ist, dass die Ausschnitte für die Beine nicht mehr gleichmäßig wären ... ob mir das gefällt?

Blöd bei 7 Ecken ist, dass der Winkel so unübersichtlich einzustellen ist: 51,42857° ... und die Zahlenreihe geht noch viel weiter.

Spannend ist für mich, wie selbstverständlich ich zwischen 6- und 8-Eck ausgewählt habe, ohne über 7 Ecken überhaupt nachgedacht zu haben. Da gibt es so innere "Regeln" die ich oft garnicht bemerke ... hier war es wohl die Symmetrie.

... aber: irgendwie MUSS man sich ja entscheiden und soo viel Platz für all die Entwürfe habe ich nun auch nicht ...

 

[Manohara]

Wenn ich hier mitlese und ins Fahrwasser von Manoharas Entwicklerrausch gerate, denke ich auch gleich an Stuhl-Entwürfe.

Anhang anzeigen 221039

nur Mal nebenher:
ist da was weiter gegangen?

Mir ist grade Folgendes aufgefallen:
Die Sitzfläche soll hinten tiefer sein als vorne.
Ich habe sie aber so angeschraubt, dass sie vorne tiefer ist als hinten (geht beides, wird aber vermutlich nicht gleich bequem sein )

Außerdem habe ich an den Sitzrahmen bisher nur unten eine - rund ausgeschnittene - Platte aufgeleimt, die die Ecken zusammehalten soll. Unten hat es auch gehalten. Oben ist eine Ecke aufgeplatzt.
... weswegen ich alles erstmal wieder auseinander geschraubt habe:

wobei mir besonders gut gefällt, dass das so wenig - und viele gleiche Teile sind. (weswegen ich wohl die 7-Eck Idee gleich wieder fallen lasse. Mit Acht ist alles "gleicher".

Ein blödes Detail ist, dass beim Bohren für die Naht-Löcher oft was von der äußeren Furnier-Schicht abplatzt. (ich benutzte einen Holz-Bohrer mit Spitze. Vielleicht macht das ein "normaler" Bohrer besser ...)

 

[Daniboy]

nur Mal nebenher: ist da was weiter gegangen?

Nein, eine Umsetzung ist auch nicht angedacht gewesen, zumindest derzeit.
Als Idee, wollte ich damit u.a. einbringen, dass man die Dinge auch asymmetrisch machen kann.

 

[hemmi1953]

Bei beiden Videos bekomme ich immer noch die Meldung „Ein Fehler ist aufgetreten“.

 

[Manohara]

das ist jetzt der erste, der richtig ausprobiert werden kann.
Allerdings sind die Nähte WEIT schwieriger fest zu bekommen, als ich erwartet hab'.
10 - 20 Versuche, die Näh-Verbindungen sind bisher nur in der Mitte gelückt.
Irgendwann habe ich vorerst aufgegeben.
Ich werde mir eine besser funktionierende Positionier-Hilfe bauen müssen. Wenn beide Teile sitzen, wie sie sollen, ist es zu machen und hält dann wohl auch gut (glaube ich vorerst). Aber meine bisherigen Methoden sind immer wieder weg-geschnappt wenn's grad' 3/4 fertig war ..... Ihr hättet mich Mal fluchen hören können

Momentan bin ich einigermaßen einverstanden mit dem Ergebnis, ... es braucht aber noch Beobachtung (und natürlich Füße und Armauflagen)

 

[justplanesteve]

Was für eine großartige Reise! Da du gerade Siebenecke erwähnst, frage ich mich, wie wohl eine runde Sitzfläche funktionieren würde? Wenn die Schrauben direkt in die Sitzfläche greifen, dürfte es doch nicht schwer sein, die vertikalen Elemente fest heranzuziehen, oder?
In den USA gibt es auch Anbieter von Sperrholzrohren, die sich zuschneiden lassen – etwa für Sitzflächen. Ich habe zwar schon seit Jahrzehnten keine mehr bestellt, aber früher waren sie recht preiswert (also nicht übermäßig teuer).
Andererseits ist unklar, ob noch durchgehende Rohre mit 16 mm Wandstärke hergestellt werden – so wie die, die ich damals gekauft habe.

https://www.robertsplywood.com/_files/ugd/63861c_aa42e215fdea441995f2815a98b5f33d.pdf

https://www.robertsplywood.com/

Es sei zudem erwähnt, dass die von mir gekauften 16-mm-Wandrohre einfach aus zwei Halbkreisen mittels einer Passfeder zusammengefügt waren.

 

[Manohara]

wie wohl eine runde Sitzfläche funktionieren würde? Wenn die Schrauben direkt in die Sitzfläche greifen, dürfte es doch nicht schwer sein, die vertikalen Elemente fest heranzuziehen, oder?

ich bin mir nicht sicher, ob ich Deiner Überlegung genau folgen kann, weil:

eine dünne Sperrholz-Platte lässt sich in einer Richtung "gut" biegen, aber ein bereits in einer Richtung gebogenes Element doch nicht mehr? Deswegen werden ja die gebogenen 6mm Teile, wenn sie an den Kanten verbunden (vernäht) sind, überhaupt stabil ... eine Richtung bleibt elastisch, 2 Richtungen nicht.

Worüber ich inzwischen nachdenke ist, mir gebogenes 6mm Sperrholz in 80cm Länge (oder länger, je nach gewünschter Stuhl-Größe) herstellen zu lassen. Da gibt es ja auch in Deutschland Produzenten ... (habe ich jedenfalls mal gesehen)
Dann bräuchte es garkeine Nähte, bzw. sie wären deutlich leichter herzustellen.
... dann wird es allerdings mit so einer Schablone zum Fräsen wieder kompliziert ...

Es könnte sein, dass diese "Projektvorstellung" jetzt langsam ausläuft. (die letzten Arbeiten werde ich schon noch dokumentieren)

Ich danke Euch für die Begleitung.

 

[Manohara]

Schon relativ mäßige Trockenhitze auf einer einfachen Form kann – bei einer zeitlich begrenzten Einwirkung von nur wenigen Minuten – stabile, positive Biegungen in dünnem Sperrholz bewirken

wie könnte denn so eine "Sperrholzheizung" aussehen?
Kann man sowas selber herstellen?
... und: sind 6- oder 8mm noch "dünnes" Sperrholz?

 

[Manohara]

Die Armlehne wird, dadurch das sie "nur" an 3 Stellen gehalten, bzw. verbogen wird, ungleichmäßig gebogen. Nicht einfach zu fotografieren, gefällt mir aber besonders.
Die hölzernen Armauflagen die ich plane, sollen diesen Schwung aufnehmen (da wird's wohl wieder eine Schablone für die Oberfräse brauchen)



Die Füße sind ähnlich widerspenstig anzubringen, wie die Nähte an den Armlehen und dem Rückenteil.
Schon sie irgendwie hin zu Klemmen erfordert mehr Geschick und Geduld als ich an einem Sonntagnachmittag so nebenher aufbringe. (das hat grad' noch so geklappt ... wobei ich ziemlch viel Holz mit Macken versehen habe)
... die Form der Füße will sich mir noch nicht so recht zeigen.
Das Sperrholz scheint mir zwar stabil, wenn es montiert ist, wie es soll, aber ob ein so kleines - vor Allem relativ flaches - Massivholzstück hält, wenn es von zwei Seiten belastet wird (weil es ja 2 Stücke Sperrholz sind, die es verbinden soll) ..... das werde ich sehen, wenn er benutzt wird.


Was mir an dem Stuhl gut gefällt:
es ist relativ einfach zu zu schneiden (vor Allem durch die Schablonen-Methode) und er hat angenehm wenig Teile.
Was mir an dem Stuhl weniger gut gefällt ist, dass er verflixt umständlich zu montieren ist.
Bisher habe ich noch keine Methode gefunden, die nicht "gefummelt" ist.
Zum Nähen und Füße anbringen braucht es umständliche Hilfsmittel und trotzdem noch reichlich Geschick, damit es klappt.
... und bisher ist die Form der Füße noch nur relativ aufwändig her zu stellen. Nein, das ist nicht "schlimm", aber besser gefällt es mir, wenn die Produktion einfach ist.

Optisch bin ich momentan einverstanden mit dem Ergebnis. Soweit man das ohne das Sitzpolster sagen kann, ist er auch von der Bequemlichkeit her "ganz interessant", weil man durch die verschiedenen Flächen die etwas elastisch miteinander "korrespondieren", mehrere angenehme Positionen einnehmen kann. Man kann sich etwas drehen und wird dann im Rücken unterschiedlich unterstützt.

 

[justplanesteve]

Ich habe Ihnen privat geantwortet. Weitere Antworten folgen, wenn es hier etwas ruhiger ist. Vielen Dank! smt

 

[Martin45]

toll, wie du so den Fortschritt dokumentierst.

 

[Manohara]

Eben habe ich einen Anfrage an "Holz-in Form" geschickt, nach gebogenem Sperrholz. Bin gespannt, was das kostet und ob die so dünnes Material überhaupt herstellen.
Selber biegen geht schon auch, aber so eine Fläche gleichmäßig zu pressen ist knifflig und in diesem Fall soll das Holz ja verlässlich belastbar sein.
So ein vorgefertigtes Bauteil wäre gut, damit die Montage einfacher würde, hat aber den Nachteil, dass dann die Schablonen-Methode nicht mehr geht. Die Oberfräse auf einer runden Anlegefläche sauber zu führen, stelle ich mir so kniffelig vor, dass ich es nicht versuchen würde. Also wieder etwas Handarbeit mehr. (na ja, soo schlimm ist das jetzt auch wieder nicht )

Die Naht, die ich bisher gemacht habe, ist so miserabel, dass ich sie niemand anbieten würde. Dafür musste ich die Schnur mit einer Zange und viel Kraft hinter jedem Loch nachziehen. Das bekommt ihr nicht so gut und auch das Holz drumherum hat "Abdrücke".
Auch die Methode, jedes Loch mit Sekundenkleber sichern zu müssen - geht zwar, ist aber voll "unschick".

So halte ich "vollständige Nähte" inzwischen wieder für die beste Lösung (auch, wenn das mühsam ist). Damit bleibt die Verbindung realtiv beweglich, aber trotzdem sicher und fest. (man sollte aber beim Einfädeln nicht gegen Widerstand arbeiten müssen)

 

[justplanesteve]

ich bin mir nicht sicher, ob ich Deiner Überlegung genau folgen kann, weil:

eine dünne Sperrholz-Platte lässt sich in einer Richtung "gut" biegen, aber ein bereits in einer Richtung gebogenes Element doch nicht mehr? Deswegen werden ja die gebogenen 6mm Teile, wenn sie an den Kanten verbunden (vernäht) sind, überhaupt stabil ... eine Richtung bleibt elastisch, 2 Richtungen nicht.

Das ist ein guter Punkt.

wie könnte denn so eine "Sperrholzheizung" aussehen?
Kann man sowas selber herstellen?

Beim erneuten Biegen der Seitenteile für das stapelbare Regal – die sich zuvor verzogen hatten – erfolgte der Biegevorgang nur in eine Richtung, und zwar über eine schöne, runde Form, die noch von der Herstellung gebogener Türen übrig war. Die Form war unter einer einfachen Pneumatikpresse positioniert, die ich auch für andere Zwecke nutze. Der Aufbau bestand aus einer 1,5 mm dicken Aluminiumplatte, einer Trommelheizmatte mit Thermoelement, einer weiteren 1,5-mm-Aluminiumplatte, dem zu biegenden Werkstück sowie einigen dünnen (3 bis 6 mm) Sperrholz-Druckplatten. Werkstück einlegen, Presse schließen und beobachten, wie die Temperatur auf den experimentell ermittelten Sollwert ansteigt. Dann den Timer für die Haltezeit einstellen – meist weniger als eine Minute, ebenfalls durch Versuche bestimmt. Sobald Temperatur und Haltezeit erreicht sind: Presse öffnen, Werkstück entnehmen, nächstes einlegen usw. Ja, wenn man die Tiefe der Falze in den 18 mm dicken Bauteilen berücksichtigt, betrug die effektive Biegung wohl 8 bis 9 mm. Mir geht bei diesem Übersetzungstool langsam der Platz aus; ich befürchte, es könnte abbrechen und den bisher geschriebenen Text verlieren. Fortsetzung folgt...


Ähnlich wie dieses hier. Bei meinem ist das Steuergerät nicht direkt am Gerät angebracht, sondern nur über Kabel damit verbunden, sodass sich das Heizgerät flach hinlegen lässt.

https://www.vevor.com/drum-heating-...XDxeoo4qXZ-682o6HnlkZXsTmAdULZHBoC3soQAvD_BwE

 

[justplanesteve]

So sieht meine arme Werkstatt im Moment aus. Ich mache gerade das Motorrad meiner Frau für den Verkauf fertig; sie kann es nicht mehr per Kickstarter anlassen. In diesen Wochen dreht sich alles nur um Reparaturen am Haus – einschließlich Sanitärarbeiten –, Fahrzeugreparaturen und die Fertigung einiger Flugzeugteile. Dementsprechend herrscht in der Werkstatt ein ziemliches Chaos. Ich kann es kaum erwarten, dass das alles ein Ende hat und ich aufräumen kann, um mich wieder interessanteren Projekten zu widmen.

Außerdem finde ich die Fotos oder die brauchbare Dokumentation der oben erwähnten Heizpresse nicht mehr. Die Presse steht zudem hinter einigen Schränken und meiner Oberfräse (alles auf Rollen).

Mein Experiment heute Morgen sah also folgendermaßen aus:

Die Positivform stammt noch aus der Zeit, als ich vor 30 Jahren einen Ritterhelm aus Aluminium für meinen Sohn angefertigt habe. Der Negativring dient eigentlich dazu, stromlinienförmige Acryl-Halbkugeln zu blasen – hier verwende ich ihn in halber Größe als Testobjekt.

Die Idee ist folgende: Das Holz erhitzen, schnell über die Helmform legen, zügig den Ring aufsetzen (wobei man an einem Ende beginnt) und sich dann daraufstellen, um das Werkstück während des Abkühlens unten zu halten.

Mal sehen, was bei diesem recht improvisierten ersten Versuch herauskommt!

 

[justplanesteve]

Mir fehlt einfach das Geschick, Fotos zu machen, während ich mit einem losen Teil kämpfe und dabei auf einer wackeligen Konstruktion balanciere. Lies also einfach die Beschreibung im vorherigen Beitrag.

Ich stelle meinen Ofen auf Fahrenheit ein, aber die beiden Thermometer zeigen Celsius an. Die Erweichungstemperatur von Lignin in trockenem Holz liegt bei Nadelholz zwischen etwa 120 und 160 °C, bei Laubholz sogar noch darunter. Aber ich wollte kein Risiko eingehen, wie man an den Thermometern ablesen kann.

(Dieser blöde Übersetzer nimmt meinen Beiträgen jeglichen Humor. Sie sind viel alberner oder ironischer, als er wiedergibt. Aber vielleicht kommt der Kern des Vorgangs ja trotzdem rüber.)
Etwa 4–5 mm in Längsrichtung, rund 15 mm in Querrichtung.

Der Prozess würde von einer Form profitieren, die sich im Ofen erhitzen lässt – und/oder von einer schnell arbeitenden Presse, die über Positionierungshilfen für alle Bauteile verfügt. In dieser Hinsicht bietet die Trommelheizung einen Vorteil.

 

[justplanesteve]

Nachdem ich nun das Low-Tech-Konzept demonstriert habe, bin ich mir nicht mehr ganz sicher, ob es für Ihr Projekt tatsächlich einen Mehrwert bieten würde. Es liegt ein besonderer Reiz in der Idee, einfach schlichte, flache Formen miteinander zu vernähen.

Mit anderen Worten: Dies ist keineswegs ein Plädoyer dafür, dieses Verfahren einzubeziehen. Es ist lediglich der Ausgangspunkt für Überlegungen, was möglich wäre, wenn jemand anderes einen anderen Weg einschlagen würde.

Auch Bootsbauer verfügen über weitere Methoden.

https://boating.marsh-design.com/content/compound-curvature-plywood

 

[Manohara]

Guten Morgen allerseits,
ich bedanke mich für die Beschreibungen der Biege-Datails (ob sich das Wort übersetzen lässt? das gibt es im Deutschen ja garnicht )
Und: ja: mir sehen die Möglichkeiten zu aufwändig aus. Am ehesten könnte ich mir so eine "Trommelheizplatte" vorstellen, wenn sie sich zwischen 2 Lagen in der Presse einlegen lässt.
Jetzt warte ich erstmal ab, ob und was die Biege-Firma, die ich angeschrieben habe , antwortet.
Zwei 3mm dicke Sperrhölzer in einer entsprechenden Form gebogen verleimen, könnte ich mir auch noch grad' so vorstellen, dass es machbar ist.
Bei dem jetzt entstandenen Stuhl habe ich die Lage der äußeren Maserung so gelegt, wie sie "gehört", also längs.
Ich bin mir aber nicht sicher, ob es nicht schlauer gewesen wäre, sie quer verlaufen zu lassen, weil sich dann das Holz besser biegen lässt (und durch die gegenseitige Stütze der Bögen trotzdem stabil wird).

Gestern habe ich ein Detail zugefügt:

Weil es für den Transport praktisch wäre, wenn man an den Armlehnen gut zugreifen kann, ist da jetzt ein Ausschnitt - den ich zwischendurch sehr bedauert habe und das Gefühl hatte, einen blöden Fehler gemacht zu haben, den ich schon wieder rückgängig machen wollte.
Wenn ich es heute sehe, finde ich es nicht ganz verkehrt.
Die Armlehnen-Teile werden "natürlich" rund und dadurch viel schlanker, als sie jetzt sind.

... die Füße waren ein ziemliches Gefummel (habe grad' kein Foto) und begeistert bin ich nicht, aber mir fällt bisher nichts besseres ein.

Aktualisierung:
allerlei Zeit verbringe ich mit Überlegungen, wie ich 6mm Sperrholz selber dauerhaft in eine gebogene Form bringe. Da gibt es allerlei Möglichkeiten, aber alle haben Unsicherheiten, wie gut das klappt.
Deswegen wäre es mir sehr angenehm, wenn ich bereits gebogene Teile fertig bekäme.
Viele scheint es nicht zu geben, die sowas anbieten.
"Holz in Form" hat bisher nicht geantwortet und produziert wohl nur gewerblich.
Deswegen habe ich eben Fa. "Becker-Brakel" angeschrieben ... mal sehen, ob das funktioniert.

Eine Methode, die ich mir grade ausdenke und die zu meinem Projekt passen würde wäre:
2 x 3mm Birkensperrholz, 30cm breit und 100 lang,
1 stabile, passend große Unterlage (meine Hobelbank?)
ein stabiles, aber gut biegbares Sperrholz für obendrauf,
ein zweites für "unter dem Werkstück" untendrunter
ein 10cm hohes "Mittelholz", über das die Bretter gebogen werden.
Leim dazwischen ... und nur an den Enden bis auf die Unterlage runterdrücken.

Das hätte ein paar gewünschte Effekte:

1. ist es nicht viel Herstell-Aufwand. (es braucht keine von mir bestimmte Rundung, sondern findet die automatisch selbst)
2. wäre die Biegung in der Mitte stärker gebogen als an den Enden ( es soll im Rücken nicht soo krumm sein)
3. kommt es mir wahrscheinlich vor, dass das Ergebnis gleichmäßig wäre (da sind zwischendrin keine Schraubzwingen, die was verschieben oder unterschiedlich stark drücken und die "Druck-Hölzer" sind auch "glatt wie sie sind", da kann ich keine Fehler reinbringen)

Wo ich nicht sicher bin ist, ob das durchgehend genügend Druck auf die Leimfuge bringen würde. (das hängt von der Dicke des "drüber und drunter" Holzes ab, nehme ich an ... aber: brechen soll es ja auch nicht)
Und: auch diese einfache Methode braucht Holz, was erstmal "da sein" muss und hinterher nicht mehr gut brauchbar wäre. (bei mindestens 8 Durchgängen ist das vermutlich voll mit Leim verschmiert und krumm)

... aber die Überlegung finde ich überlegenswert.


... da überlege ich Mal

 

[justplanesteve]

Wir sollten Nachbarn sein. Ich habe meine berufliche Laufbahn damit verbracht, Holz in Kurven zu biegen und zu formen – oft im Auftrag anderer Unternehmen. Zuletzt fertigte ich konische Elemente für eine kaskadenartige Treppe beim Ausbau des National-Geographic-Campus in Washington, D.C.

Dein Projekt ist interessant, weil es die Grenzen dessen, was mit dünnem Sperrholz bei 3D-Krümmungen möglich ist, erweitern will. Zudem besticht das Designkonzept durch seine Einfachheit: eine fast egalitäre, zugängliche Struktur, die mit begrenztem Werkzeugaufwand realisierbar ist. Sobald jedoch komplexe (doppelte) Krümmungen ins Spiel kommen – oder auch nur einfache Biegungen für Statik, Ästhetik und Ergonomie (was meiner Meinung nach sinnvoll ist) –, kann die „industrielle“ Fertigungstechnik etwas kapitalintensiver werden, wenn die Teile wirtschaftlich in Serie produziert werden sollen.

Mir kam der Gedanke, dass das Aufblasen der Formen unter Hitzeeinwirkung eine praktikable Lösung sein könnte. Die Herausforderung liegt in der Porosität von Sperrholz. Dies ließe sich jedoch möglicherweise durch eine als Membran dienende, hitzebeständige Kunststofffolie (geeignet bis 200 °C) auf einer Seite überwinden. Dies ließe sich im Rahmen des Rapid Prototyping mit entsprechend verstärkten Sperrholzformen testen. Die Acrylformen, die ich mithilfe von Sperrholz-Ringschablonen aufblase, entstehen bei ganz ähnlichen Temperaturen. Das Holz muss dabei mit hochtemperaturbeständigem Epoxidharz behandelt werden. Es geht natürlich nicht darum, „Blasen“ aus Sperrholz zu formen. Die Idee ist vielmehr, dass eine Ringform der passenden Geometrie das Plattenmaterial fixiert; dieses kann dann erhitzt und – innerhalb der Materialgrenzen – in eine 3D- bzw. doppelt gekrümmte Form aufgeblasen werden.

Dies stellt in manchen Fällen eine relativ kostengünstige Methode dar, wenngleich ein gewisser Verschnitt am Rand (die sogenannte „Selvage“) anfällt. Alternativ gibt es starre Formen; deren Anpassung und Weiterentwicklung ist zwar langsamer und kostspieliger, sie bieten jedoch den Vorteil einer einfacheren Formgebung bei minimalem Verschnitt. Mehr dazu im nächsten Beitrag.