Fingerzinken vorrichtung für Tischkreissäge: Frage btrf. Mechanik

Alceste

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Ich habe mir eine Fingerzinkenvorrichtung für die Tischkreissäge gebaut. Die funktioniert auch eigentlich sehr gut, allerdings nicht für meinen Zweck.

IMG_20211114_223651.jpg

Ich will damit sehr kleine Zinken für kleine Schatullen anfertigen, als ich allerdings ein Probestück anfertigen wollte stellte sich heraus, dass das Teil dafür nur mäßig geeignet ist: Die Zinken waren nicht gleichlang, weil das schmale Werkstück nicht genug auflagefläche auf dem Maschinentisch bietet (dessen Spalt ohnehin recht groß ist - Zugsäge Festool CS 70) und sich so nicht gescheit zum Sägeblatt ausrichtet. Ein nachsägen mit Winkelgenauen ausrichten brachte zwar etwas Abhilfe, aber das verlangsamt die ohnehin schon langwierige Prozedur nur noch mehr.

Also wieder ans Reißbrett (es gibt Reis, Baby). In einer Prokrastinationspause habe ich dieses Video hier gefunden:


Die Idee ist ganz ähnlich der von Mathias Wandel nur ohne diese Krasse Mechanik mit den Zahnrädern. die ich eh nicht nachbauen könnte. Mein Problem würde hier gelöst, weil man den verfahrbaren Anschlag wie in den letzten Szenen gezeigt um ein Brett erweitern kann an das man das Werkstück zwingt. Somit könnte ich mir das dauernde Ausrichten sparen und müsste das pro Seite nur einmal machen.

Ich habe jetzt zwei Fragen:

1. Kann ich für dieses Mechanismus nicht einfach eine von diesen Kugelumlaufspindeln nebst Haltern aus dem CNC Zubehör kaufen und einsetzen?
2. Wie errechne / erfahre ich denn um wie viel sich der Anschlag pro ganzer Umdrehung verschieben wird? Also aus was ergibt sich das (ich bin sicher für viele hier ist das eine unbedarfte Frage ich habe von sowas aber keinen Schimmer)

LG

Nico
 

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Alceste

ww-robinie
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hallo Pony - was genua meinst du genau? Ich meine das Teil ist genial keine Frage, aber wird bei meiner TK und meiner Anwendung genauso probleme machen oder überseh ich da was?
 

PurplePony

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Weiß nich, habe deine Vorrichtung nicht gesehen? Einen Anschlag der in der Horizontalen stabilisiert würde ich zunächst ohne Spindel bauen.
Die Spindel limitiert dich ja auf eine bzw das vielfache einer Zinkenbreite.
 

raziausdud

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Zu 2: auch wenn ich das Prinzip nicht richtig verstanden habe (zB wie geht da die Sägeschnittbreite mit ein): das ergibt sich aus der Gewindesteigung. Dazu gibt es Tabellen, s.u. Ich würde ein Gewinde wählen, dessen Steigung man durch Vierteln gut teilen kann, zB 0,8 , 1 oder 2. Dann ist das Vierteln die kleinste noch einigermaßen gut reproduzierbare Größe, höhere Werte dann durch mehr Umdrehungen.

Ich sehe allerdings das Problem des „toten Gangs“ durch das Spiel im Gewinde, beim Wechsel der Drehrichtung reagiert das System erst etwas später. In eine Richtung dürfte es aber recht präzise sein.

https://www.precifast.de/tabelle-metrisches-gewinde-din-iso/
Rainer
 
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Gelöschtes Mitglied 109767

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Hallo Nico,
habe nachstehende Fotos zufällig auf meinem Notebook. Die Vorrichtung habe ich mir mal gebaut um beliebig breite Zinken (bis runter auf Sägeblattstärke) schnell und wiederholgenau auf der Kreissäge schneiden zu können.

Sieht kompliziert aus, ist aber eigentlich ganz einfach:
Zwei Schubladenführungen ermöglichen das verschieben einer Nutenplatte gegenüber einer Grundplatte die am Schiebetisch der KS fixiert wird.
IMG_3099.JPG
Der Verschiebevorgang erfolgt durch eine M8x1mm Gewindespindel und zwei leicht gegeneinander verspannte Muttern um das Umkehrspiel weitgehend zu eliminieren.
Um bequem von oben arbeiten zu können ist an die Gewindestange ein kleines 90° Winkelgetriebe mit einer Übersetzung von 2 und ein Kardangelenk zu Kompensation von Fluchtungsfehlern angebaut.
IMG_3097.JPG
Das ergibt dann eine Verschiebung der Nutenplatte von 2mm pro Umdrehung am Handrad
IMG_3098.JPG
Die Bauteile werden im Paket mit einer Zwinge auf der Nutenplatte fixiert und dann durch drehen der Skalenplatte (= Gewindespindel) gegenüber dem Sägeblatt verschoben, in der gewünschten Position (alle 0,1mm möglich) mit dem federnden Keil am Handrad verriegelt und dann wird die Nut gesägt. Breitere Nuten als die Sägeblattstärke werden durch einfaches / mehrmaliges verschieben der Nutenplatte (=drehen Handrad) herausgearbeitet.
IMG_3100.JPG

Falls du weitere Detailfotos oder Infos brauchst: ich bin irgendwann nächste Woche wieder zurück in D und kann dir dann - falls erforderlich - noch ein paar Fotos machen.
Die Kosten waren sehr überschaubar, das teuerste war, wenn ich mich richtig erinnere, das Winkelgetriebe für ca. €25,00

Viele Grüße
Alois
 

Alceste

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habe deine Vorrichtung nicht gesehen?

sorry für die später Rückmeldung ich mach später gerne Photos, aber das Prinzip ist einfach: Ein Anschlag am Winkelrastanschlag dort eine Nut durch die das Sägeblatt geht, dann eine zweite Nut im Abstand einer Sägeblattbreite, mit einem stück Multiplex drin in genau der Breite. Quasi das standard Teil, das alle bauen

auch wenn ich das Prinzip nicht richtig verstanden habe (zB wie geht da die Sägeschnittbreite mit ein):

Hallo Rainer, danke für die Antwort auf meine eigentliche Frage. Ich teile deine Befürchtung bzgl. des toten Gangs. Um auf deine (implizite) Frage zu antworten: Die Sägenschnittbreite ist im Prinzip nur relevant insofern sie die minimale Nutbreite vorgibt. Ansonsten ist nur die Distanz, die der Anschlag zurücklegt wichtig. Also der erste Schnitt ist quasi immer der breiteste (die Erklärung ist nciht gut, aber ich kanns gerade nicht besser).

Sieht kompliziert aus, ist aber eigentlich ganz einfach:

Das sag ich meinen Studis auch immer, interessant zu sehen wie der Spruch wirkt, wenn man mal am "recieving end" ist ^^ Nein im Ernst, tolles Teil! Nur mal so aus Neugier - wie hast du das Zahnrad gemacht? Und was ich mich eigtl. schon länger frage: Kann man sowas nciht schon fertig kaufen? Das mit der Nutenplatte ist eine klasse Idee! Was mich interessieren würde: wo schneidet denn das Sägeblatt? Ist der in der Nutenplatte angebrachte Winkel der Punkt an dem es schneidet, wenn die vorrichtung ganz nach rechts (vom Anwendenden aus) eingefahren ist?
Auf dein Angebot komme ich gerne zurück!
 

LaettaLight

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Hi,
lass deine Vorrichtung wie sie ist und leg eine 6mm MDF oder hdf Platte auf den Maschinentisch. Die sägst du ein als Nullspaltunterlage. Die Vorrichtung spannst du fest und nutzt die Zugfunktion der CS70.
Grüße
Tobias
 

Alceste

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Hallo Tobias,

ja die Idee hatte ich auch schon und ebenso ein Kumpel mit dem ich gerade telefoniert habe. Ich glaube allerdings dass das am Problem vorbeigeht - das Ausrichten von schmalen Werkstücken wird das nur marginal verbessern. Ich werde es aber ausprobieren nur in anderer Form. IMO sollte es genügen den jetzigen Anschlag zu kürzen (Photos kommen morgen) und da ein Stück besagter Platte von unten zu befestigen, sodass sie quasi vorsteht.
 

Gelöschtes Mitglied 109767

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@Alceste
So - nachstehend noch ein paar Fotos / Infos:

Die Zinkenschablone hat auf der rechten Seite eine Öffnung für das Sägeblatt IMG_3102.JPG

Die Bauteile + Opferholz werden mittels Zwinge auf der Nutenplatte fixiert:
IMG_3104.JPG

Die Bauteile werden mit der Verschiebeinrichtung so positioniert, dass die Kante mit dem Sägeblatt übereinstimmt:
IMG_3107.JPG
Das Handrad bleibt in seiner Stellung - die blaue Skala wird auf "0" gestellt und fixiert:
IMG_3109.JPG
Da der Sägeschnitt 3,3mm breit ist wird die Nutenplatte mit dem Handrad um 6,6mm verschoben = 3 Umdrehungen plus 0,6mm und es wird ein Schnitt durchgeführt
IMG_3111.JPG
u.s.w. - u.s.w . u.s.w.
IMG_3110.JPG
Ergebnis (hatte leider kein Nutsägeblatt zur Hand, deshalb die Spitzen in den Nuten):
IMG_3120.JPG IMG_3119.JPG IMG_3124.JPG

Das ganze funktioniert problemlos ab einer Nutbreite von ca. 2mm wenn das Holz homogen ist.

Nur mal so aus Neugier - wie hast du das Zahnrad gemacht?
Das Handrad und die Skala habe ich auf meiner Eigenbau-CNC gemacht. Die "Zähne" im Handrad dienen nur dazu das Handrad alle 0,1mm arretieren zu können. Das kann man aber auch anders (einfacher) lösen - z.B. mit radialen Bohrungen.

Viel Spaß und Erfolg
Alois
 

Alceste

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Kannst du das nichtmal irgendeinem von diesen Banggood Marken vorstellen und verkaufen, und ich mach dann den Beta tester... So um sicherzugehen, dass auch Deppen damit umgehen können? Im ernst, wenn das wäre doch gar nciht so schwer nachzubauen für so eine Firma, die hochpräzise Gehrungswinkel herstellt?
Ich muss mir das heute Abend mal in einer ruhigen Minuten nochmal reinfahren - Funktionsprinzip ist klar, aber wie ich anfange das nachzubauen ist mir noch nicht ganz klar. Aber vielen Dank fürs zeigen @Alos!
 

raziausdud

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Hallo nochmal,

erstmal auch von mir ein Danke fürs Zeigen und Beschreiben.

In #5 hatte ich noch von einer gewissen Unklarheit gesprochen. Nun meine ich, dass ich das Prinzip verstanden habe. Ich schildere einfach mal wie - und bitte nötigenfalls um Korrektur.

Minimum 2 Sägeblattbreiten weitergekurbelt ergibt die kleinstmöglichen Zinken. Das ist auch das Prinzip ähnlicher Konstruktionen ohne Kurbel, mit dem „Zäpfchen“ in Sägeschnitt-Breite und dessen Abstand vom Sägeschnitt von einer Schnittbreite. Nun ist auch das x+2-Prinzip für breitere und unterschiedlich breite Kombinationen klar.

Ist es da für die Kurbel-Version nicht am einfachsten, Sägeblatt und Gewindesteigung so aneinander anzupassen, dass genau eine (oder zwei, drei) Umdrehung(en) eine Sägeblattbreite sind? Ich denke, so funktionieren ähnliche Konstruktionen zB das im Video in #1 gezeigte. Eine Rastplatte braucht man dann nicht. Dann ist man allerdings an ein Sägeblatt gebunden.

Alles soweit richtig gedacht?

Rainer
 

Gelöschtes Mitglied 109767

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Minimum 2 Sägeblattbreiten weitergekurbelt ergibt die kleinstmöglichen Zinken.
Das ist korrekt
Ist es da für die Kurbel-Version nicht am einfachsten, Sägeblatt und Gewindesteigung so aneinander anzupassen, dass genau eine (oder zwei, drei) Umdrehung(en) eine Sägeblattbreite sind?
Das wäre eine theoretische Möglichkeit. Das Problem ist, dass die Sägeblatt-Schnittstärken nicht immer gleich sind (z.B. durch Nachschleifen oder von unterschiedlichen Herstellern oder durch taumelndes Sägeblatt, oder, oder, oder...).
Bei kleinen Zinkenbreiten von 3-4mm ist 0,1mm Abweichung schon zu viel - der Fehler addiert sich ja beim Weiterkurbeln bei jedem Zinken auf

Zusätzlich müsste dann ein Zwischengetriebe die Schrittweite auf 0,1mm genau anpassen - die Steigungen von Norm-Gewinden passen da nicht direkt...
Und man kann dann als Zinken nur Vielfache der Sägeblatt-Schnittstärke erzeugen (3,2 - 6,4 - 9,6 etc...). Ein 5-er Zinken durch Weitekurbeln eines 3,2mm Sägeblattes um 1,8mm geht dann auch nicht...

Aber nochmal: der Aufbau ist wirklich simpel und mit wenigen Kaufteilen realisierbar:
2 x Schubladenführung
1 x Gewindestange M8 x 1
5 x Mutter M8 x 1
1 x Nutenplatte
1 x Winkelgetriebe

Zur Verdeutlichung hier noch eine Skizze:
Zinkenvorrichtung.jpg

Viele Grüße
Alois
 

Alceste

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was ich noch nicht so recht verstehen will ist wie sich das Zahnrad berechnet - also dessen Zahnabstände und dessen radius müssen ja so gewählt sein, dass es zur Gewindestange passt und der Abstand zwischen zwei Zacken dann 0,1mm in Verschiebeweg ergibt. Ich bin auch noch am überlegen wo ich das herbeziehen kann - es gibt auf KA so ein paar anbieter die einem so ein Zeug mit der CNC fräsen. Hast du dafür evtl. eine Datei?
 

Gelöschtes Mitglied 109767

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Das Handrad (du nennst es Zahnrad) hat eine Teilung die dem Verschiebeweg entspricht.
In meinem Fall:
Gewindesteigung = 1mm pro Umdrehung
Umlenkgetriebe = Übersetzung 2
d.h. bei einer Umdrehung des Handrades bewegt sich der Schlitten um 2mm

Also muss man den Umfang des Handrades in 20 gleiche Teile untereilen, damit ein Teilschritt 0,1mm entspricht.
Du kannst eine einfache runde Holzscheibe nehmen und mit Filzstift die Unterteilungen draufmalen. Dann nur noch die Skala drehbar / feststellbar oben drauf befestigen.
Die Klemmung der Scheibe mittels Rastnocken wie ich es gemacht habe ist nicht zwingend erforderlich - das ganze Konstrukt ist ja durch die geringe Steigung der Gewindestange selbsthemmend.

Viele Grüße
Alois
 
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