Batucada
ww-robinie
Teil 1
Einige Probleme kann man mit Geld erschlagen. Klar, im professionellen Bereich gibt es Prämissen, die wohl abgewogen sein wollen. Privat sieht das alles aber schon ganz anders aus. Da sich aus vergangenen Tagen genügend Reste angesammelt hatten, konnte eine Vorstellung entwickelt werden, daraus einen Koste-Nix-Injektor zu bauen.
Insgesamt gab es aber noch einen ganz anderen Antrieb, nämlich die Absaugung und deren Bedienung etwas komfortabler zu gestalten. Bei der FKS machte die Absaugung der Schutzhaube immer Probleme, da eine lange Schlauchführung bei einem gleichzeitig kleineren Querschnitt den Biss an der Schutzhaube doch arg reduzierte. Ein Schlauch mit einem größeren Querschnitt wäre vielleicht die Lösung gewesen, wenn mit dem größeren Querschnitt nicht gleichzeitig auch eine Reduzierung der Strömungsgeschwindigkeit einher gehen würde, was dazu führt, dass sich die abgesaugten Späne bei genügend großer Masse wieder aus dem Luftstrom abscheiden würden und so eine Ablagerung im Schlauch nicht vermeidbar wäre. Also ein Problem bei dem Katze im Kreise läuft, um sich in den Schwanz zu beißen. Dazu kommt noch, dass vorgefertigte Bauelemente für Wickelfalzrohr, die unterschiedliche Querschnitte zusammenführen, auch nicht für'n Appel und ein Ei zu haben sind. Und zudem mit dessen Verwendung noch nicht sicher gestellt ist, ob das grundsätzliche Problem, den größeren Querschnitt am Untertisch-Anschluss nicht mehr zu bevorzugen, auch wirklich gelöst werden kann.
Sicher kann man so einen Injektor auch aus Blech bauen. Wer es kann, sollte es tun, alleine mir fehlen die Möglichkeiten einer konsequenten Blechverarbeitung. So wurden aus der Restekiste die passenden Reststücke herausgesucht, um die Idee eines Injektors zu verwirklichen. Die Bilder 1 bis 6 erklären sich eigentlich von selbst. Hergestellt wird eine Treibdüse mit dem Ziel, am Austritt der Düse eine Strömungsgeschwindigkeit von etwa 50 bis 60 m/s zu erzielen. Eingangsseitig wird die Düse an den Untertisch-Anschluss der FKS angeschlossen, hier liegt die Eintrittsgeschwindigkeit bei etwa 25 bis 30 m/s. Durch die 8-eckige Form kommt man dem "idealeren" runden Querschnitt doch sehr nahe.
Bei den weiteren Baufortschritten wurde auf die Darstellung der Einzelschritte verzichtet. Bild 7 stellt einen Teil des Injektorgehäuses dar. Das obere Ende ist für den Anschluss einer Verbindermuffe DN100 aus dem Zubehörprogramm für Wickelfalzrohr gedacht. Das untere Ende ist mit 3 Durchbrüchen versehen, damit die aus der Schutzhaube abgesaugte Menge in das Injektorgehäuse eintreten und sich in dem Ringspalt zwischen der Innenseite des Injektorgehäuses und der Außenseite der Treibdüse verteilen kann.
Die nächsten Bilder zeigen den "fast" fertigen Injektor. Bild 9 gibt ein paar Einblicke in das "Innenleben" des Injektors frei. Die noch offenen Seitenwände werden mit Flugzeugsperrholz verschlossen. Die Treibdüse (Bild 6) wird später von unten in das Injektorgehäuse eingeschoben.
Mit Bild 10 ist das Teil nun erst einmal fertig gestellt.
Fortsetzung siehe Teil 2
Einige Probleme kann man mit Geld erschlagen. Klar, im professionellen Bereich gibt es Prämissen, die wohl abgewogen sein wollen. Privat sieht das alles aber schon ganz anders aus. Da sich aus vergangenen Tagen genügend Reste angesammelt hatten, konnte eine Vorstellung entwickelt werden, daraus einen Koste-Nix-Injektor zu bauen.
Insgesamt gab es aber noch einen ganz anderen Antrieb, nämlich die Absaugung und deren Bedienung etwas komfortabler zu gestalten. Bei der FKS machte die Absaugung der Schutzhaube immer Probleme, da eine lange Schlauchführung bei einem gleichzeitig kleineren Querschnitt den Biss an der Schutzhaube doch arg reduzierte. Ein Schlauch mit einem größeren Querschnitt wäre vielleicht die Lösung gewesen, wenn mit dem größeren Querschnitt nicht gleichzeitig auch eine Reduzierung der Strömungsgeschwindigkeit einher gehen würde, was dazu führt, dass sich die abgesaugten Späne bei genügend großer Masse wieder aus dem Luftstrom abscheiden würden und so eine Ablagerung im Schlauch nicht vermeidbar wäre. Also ein Problem bei dem Katze im Kreise läuft, um sich in den Schwanz zu beißen. Dazu kommt noch, dass vorgefertigte Bauelemente für Wickelfalzrohr, die unterschiedliche Querschnitte zusammenführen, auch nicht für'n Appel und ein Ei zu haben sind. Und zudem mit dessen Verwendung noch nicht sicher gestellt ist, ob das grundsätzliche Problem, den größeren Querschnitt am Untertisch-Anschluss nicht mehr zu bevorzugen, auch wirklich gelöst werden kann.
Sicher kann man so einen Injektor auch aus Blech bauen. Wer es kann, sollte es tun, alleine mir fehlen die Möglichkeiten einer konsequenten Blechverarbeitung. So wurden aus der Restekiste die passenden Reststücke herausgesucht, um die Idee eines Injektors zu verwirklichen. Die Bilder 1 bis 6 erklären sich eigentlich von selbst. Hergestellt wird eine Treibdüse mit dem Ziel, am Austritt der Düse eine Strömungsgeschwindigkeit von etwa 50 bis 60 m/s zu erzielen. Eingangsseitig wird die Düse an den Untertisch-Anschluss der FKS angeschlossen, hier liegt die Eintrittsgeschwindigkeit bei etwa 25 bis 30 m/s. Durch die 8-eckige Form kommt man dem "idealeren" runden Querschnitt doch sehr nahe.
Bei den weiteren Baufortschritten wurde auf die Darstellung der Einzelschritte verzichtet. Bild 7 stellt einen Teil des Injektorgehäuses dar. Das obere Ende ist für den Anschluss einer Verbindermuffe DN100 aus dem Zubehörprogramm für Wickelfalzrohr gedacht. Das untere Ende ist mit 3 Durchbrüchen versehen, damit die aus der Schutzhaube abgesaugte Menge in das Injektorgehäuse eintreten und sich in dem Ringspalt zwischen der Innenseite des Injektorgehäuses und der Außenseite der Treibdüse verteilen kann.
Die nächsten Bilder zeigen den "fast" fertigen Injektor. Bild 9 gibt ein paar Einblicke in das "Innenleben" des Injektors frei. Die noch offenen Seitenwände werden mit Flugzeugsperrholz verschlossen. Die Treibdüse (Bild 6) wird später von unten in das Injektorgehäuse eingeschoben.
Mit Bild 10 ist das Teil nun erst einmal fertig gestellt.
Fortsetzung siehe Teil 2