Gestern war ein arbeitsfreier Tag. Deswegen gab's auch nichts zu berichten. Heute musste ich mich zunächst um die falsch eingebaute Lagerplatte kümmern. Vorsichtig das Lager ausstemmen, eine Schablone zum Fräsen eines Kreises anfertigen, mit der Schablone die Nabe vorbereiten, ein Teil zum Einsetzen in die Nabe herstellen und schließlich dieses Teil in der Nabe verleimen. Das alles hat unnötig aufgehalten.
Eine Entscheidung, das Lager in der Nabe zu belassen, wäre auch falsch gewesen, denn der Semparoc-Leim hatte sich in den Freiräumen der Nabe ausgebreitet und die Lagerdichtung angegriffen. Muss ich halt zwei neue Lager bestellen. Die alten Lager, die nun hinüber sind, habe ich aber zur Verleimung der zweiten Bandrolle verwendet, um nicht den anderen Lagersatz auch noch zu vernichten. Nun gut, Versuch macht kluch
Positiv war aber die Erfahrung, dass der bisherige Zusammenbau der Radscheiben mit den Speichen und der Nabe eine drastische Erhöhung der Stabilität der Radscheibe gebracht hat und somit den Erwartungen entspricht. Auch die Hilfestellung durch das Verleimgestell hat die Erwartungen erfüllt, etwas Höhenschlag aber kein Seitenschlag. Der Höhenschlag wird aber durch die geplante Nachbearbeitung eliminiert werden.
Das Schema der Laufsohle zeigt, wie diese aus mehreren Teilen zusammengesetzt wird. Die Laufsohle besteht aus 2 Ringen, welche selbst jeweils aus 12 speziellen Segmenten zusammen gesetzt werden. Die Segmente werden aus Multiplex-Buche mit einer Stärke von 20 mm angefertigt. Die Verbindung der Segmente erfolgt durch fremde Federn.
Nach dem Zusammenbau jedes einzelnen Ringes wird dieser auf den benötigten Innendurchmesser gebracht - natürlich auf dem Frästisch. Jeweils zwei Ringe - einer davon mit gegenläufigen Segmenten - werden so vorbereitet, um dann zusammen mit der bereits verstärkten Radscheibe verleimt zu werden. Durch die gegenläufige Anordnung der Segmente ergibt sich bei dem Zusammenbau eine wechselseitige Überlappung. Zum Schluss wird die gesamte Anordnung mittels geriffelter Buchenstäbe gedübelt, um für einen Kraftausgleich innerhalb der MPX-Schichtung zu sorgen.
Der
Zuschnitt der Segmente erfolgt aus MPX-Streifen (Buche 20 mm). Für diesen Zweck habe ich mir auf dem Schiebetisch der FKS ein Hilfsbrett gespannt, natürlich unter Einhaltung des Winkels von 60° (= Gegenwinkel zu 30°). Auf dem Hilfsbrett sind zwei Anschläge vorhanden, um eine saubere Ausrichtung des MPX-Streifens zu gewährleisten. Zwei (chinesische
) Schnellspanner entwickeln genügend Haltekraft, dass der MPX-Streifen während des Sägens sicher gehalten wird. So geht das Sägen mühelos von der Hand. Zum Schluss habe ich mir noch den PA zugestellt, dass ich noch nicht einmal mehr auf die exakte Länge der Segmente achten muss.
Ein
erster Eindruck vom Zusammenspiel der Segmente liefert dieses Bild. Zunächst habe ich nur 12 Segmente zugeschnitten. Und die Winkel erscheinen augenscheinlich stimmig zu sein. Was mich wiederum fröhlich stimmt, dass sich die in die FKS investierte Arbeit und
Einrichtung gelohnt hat
