Meine Werkstattknechte

[Batucada]

Ich hatte mich vor langer Zeit mal an einem Werkstatt-Utensil versucht, dessen Nützlichkeit meistens erst dann erkannt wird, wenn es benötigt wird, aber dann leider doch nicht verfügbar ist. Das ist jetzt so ziemlich genau 5 Jahre her. Ich hatte seinerzeit dem Forum Woodworker.de den Rücken gekehrt und das aus Gründen, die sich jetzt dank entsprechender Veränderungen wohl nicht mehr ereignen werden. Vor noch viel mehr Jahren hatte ich meine Hobby-Karriere als RockinHorse gestartet, bei meiner Rückkehr zu den Woodworkern wollte ich den Namen aber nicht mehr beibehalten. Jetzt, da ich meine Hobby-Interessen etwas verändern will, habe ich mich wieder mit diesen Utensilien beschäftigt, weil ich sie verkaufen möchte. Eigentlich ist es schade, dass es in dem anderen Forum so vor sich hin gammelt und Zufallstreffer nicht geben wird, weil die Bilder nur für angemeldete User freigeschaltet sind.

Also wärme ich das Thema hier noch einmal auf - man möge mir verzeihen. Ich halte meine Werkstattknechte für mich unentbehrlich, es könnte aber auch auf andere Foren-Teilnehmer interessant sein, sich hier Anregungen zu holen. Ich habe versucht meine Werkstattknechte auf einer möglichst kleinen Grundfläche zu begrenzen, sie sollen ja keine vollwertige Werkbank ersetzen.

Zu diesem Werkstattknecht gab es mal ein Vorläufer-Projekt, dass ich nach einer Vorlage von Timothy Wilmot gestaltet hatte. Mit diesem Projekt bin ich aber völlig eingefahren, alle Maßnahmen das Projekt zu retten, schlugen fehl - mit der von Timothy Wilmot vorgegebenen Höhenverstellung hätte ich den Werkstattknecht regelmäßig in Schieflage gebracht.

Und jetzt leg' ich wirklich los

Mir fehlen zusätzliche Arbeitsflächen, die benötigt werden, oft nur einen Beistelltisch. Oder einfach nur eine Ablage. Manchmal auch nur eine Arbeitsebene mit niedriger Höhe. Und da ich nichts über den Boden schleifen will, sollten auch Räder dran sein. Ich habe mir daher bei Timothy Wilmot ein paar Anleihen genommen. Wenn Wilmot seinen Akzent auf einen mobilen Allroundtisch gesetzt hat, kommt es mir auf die exakte Einstellmöglichkeit der Tischhöhe an. Ursprünglich hatte ich mal den Traum, für alle Arbeitsgeräte und Bereich eine universelle Höhe festzulegen und auch einzuhalten. Den Traum habe ich zwar heute noch, jedoch vor lauter träumen ist der Zug längst abgefahren. Ich hätte mit der Bandsäge beginnen müssen, dann wäre es vielleicht gelungen, den Traum zu realisieren. Doch der Weg ging vom Werktisch, über den Bohrplatz, die FKS, den Frästisch und schließlich bis zu Bandsäge. Den Werktisch zusammen mit dem Bohrplatz auf einheitliche Höhe zu bekommen war keine große Kunst. Die FKS passt auch noch so halbwegs ins System. Aber beim Frästisch ging es auch schon los, der ist auch schon höher als die zuvor genannten Plätze. Das hatte bauliche Gründe. Genauso bei der Bandsäge. Ich wollte eine fahrbare Bandsäge mit 600er Rollen, da ließ sich der Sägetisch nicht mehr beliebig nach unten versetzen...



Eine Gesamtübersicht möchte ich hiermit vorstellen, bei der ich mich von Timothy Wilmot habe inspirieren lassen. Meine Ausführung des MFWHs (Multi-Funktion-Werkstatt-Helfer) wird sich aber in erheblichen Aspekten von allen fremden Einflüssen unterscheiden:

• Die Größe des MFWHs wollte ich erheblich reduzieren, so habe ich eine weniger massive Bauweise angestrebt, was seinen Ausschlag bei den Materialstärken findet.
• Bei der äußeren Formgebung, besonders im Bereich der Schwenkarme und der Tischsäulen habe ich kantige Abschlüsse zu vermeiden gesucht und runde Formen auf satten Halbkreisen basierend angewendet.
• Besonders bei der Bodengruppe bot es sich an, die Trapezform der Kopfteile auch auf die seitlichen Sichtblenden zu übertragen, was die Bruchfestigkeit der vorderen Bodenplatte erhöht, so dass diese aus einem preiswerterem Material hergestellt werden kann.
• Die bei diesem Entwurf vorgesehene Tischhöhe kann nicht nur in Schritten zu 30 mm sondern zusätzlich um 50 mm kontinuierlich eingestellt werden. Dies geht zu Lasten einer universellen Verwendbarkeit. Doch die exakte Einstellbarkeit erschien mir für meinen Bedarf wichtiger.

Ein paar Eckdaten:

• die Ausdehnung der Netto-Tischfläche: 526 x 526 mm,
• die benötigte Stellfläche: 634 x 526 mm,
• die minimale Tischhöhe: ca. 650 mm,
• die maximale Tischhöhe: ca. 1060 mm.

Die Planung des fahrbaren Unterbaus



Aus der Explosionsgrafik ergibt sich der Zusammenhang der einzelnen Bauteile, deren Pläne ich im späteren Verlauf noch einzeln vorstellen möchte. Auf die Darstellung der Transportrollen habe ich in diesem Stadium verzichtet, um die Übersichtlichkeit beibehalten zu können. Die Grafik ist selbsterklärend - wozu also noch Worte verlieren.

Wagen - Kopfblende 06-02-01 Die Kopfblenden werden aus 18 mm Birke Multiplex hergestellt. Davon werden 2 Stück benötigt, die äußere Form ist bei beiden Bauteilen gleich, sie unterscheiden sich lediglich durch die Fräsungen auf den Innenseiten. Die Zeichnung zeigt die Innenseite der linken Kopfblende, die Innenseite der rechten Kopfblende muss daher spiegelbildlich gefräst werden. Die Frästiefen habe ich in symbolischer Textform angeben, T12 steht für die Frästiefe mit 12 mm. Vor dem Fräsen der Innenseiten sollten die Außenkanten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden, weil nur so gleichmäßige Ergebnisse erzielt werden können. Und ebenfalls auch alle Innenkanten, die nicht mit Leimfugen zusammenfallen.

Für die Formgebung an der unteren Stirnseite wurden in der Zeichnung keine konstruktiven Details festgelegt. Die Abhängigkeiten ergeben sich aus der Geometrie der tatsächlich verwendeten Transportrollen. Zur Bearbeitung der Form habe ich eine Frässchablone verwendet, deren Entwicklung ich später noch vorstelle werde. Die beiden Rundungen mit R15 an der oberen Stirnseite stelle ich mit einem Kopierfräser her.



Einen besonderen Augenmerk sollte man für die beiden Fräsungen mit der Nutbreite von 20 mm haben. Die seitlichen Abstände und die Nutbreite selbst haben es in sich. Hier sollte sehr sorgfältig gearbeitet werden, weil dies die Qualität des senkrechten Tischhubes maßgeblich beeinflusst.

Anmerkung:
Vor dem endgültigen Zusammenbau des Wagens sollten die später noch vorgestellten Tischlagerführungen (06-02-09 und 06-02-10) mit der Kopfblende verleimt werden. Das hat den Vorteil, dass die Rundung am Ende der vorderen Tischlagerführungen (06-02-09) ebenfalls auf dem Frästisch mit einem Kopierfräser (Kugellager am Schaft) hergestellt werden kann.



Wagen - Bodenplatte vorne 06-02-02 Die Bodenplatte wird aus 22 mm OSB hergestellt. Die Nut mit der Breite von 12 mm darf getrost eine Spur breiter ausfallen, da zu einem die Dicken-Maßhaltigkeit der später einzusetzenden Birke-Multiplexplatte auch nicht immer zuverlässig ist und zum anderen die Birke-Multiplexplatte etwas schräg nach hinten geneigt ist.



Wagen - Bodenplatte hinten 06-02-03 Die Bodenplatte wird aus 22 mm OSB hergestellt.



Wagen - Mittelblende hinten 06-02-04 Diese Mittelblende wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sowie die Kanten des "V"-Ausschnitts sollten innen und außen mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.



Wagen - Mittelblende vorne 06-02-05 Diese Mittelblende wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sollten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.



Wagen - Seitenblende 06-02-06 Die Seitenblenden werden aus 18 mm Birke Multiplex hergestellt. Es werden 2 Stück benötigt, die äußere Form ist bei beiden Bauteilen gleich.

Wie bei den Kopfblenden habe ich für die Formgebung der unteren Stirnseite keine konstruktiven Details festgelegt. Die Abhängigkeiten ergeben sich aus der Geometrie der tatsächlich verwendeten Transportrollen. Zur Herstellung der Form habe ich eine Frässchablone verwendet, die ich später noch vorstelle.



Wagen - Längswand hinten 06-02-07 Die Längswand wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sollten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.

Man kann die Längswand aus einem Stück herstellen, wer ein bisschen Material sparen möchte, dem bietet sich auch die andere Lösung, zwei identische Teile zu verwenden, die in der Mitte mit einer Fremdfeder zusammengefügt werden.


Anmerkung:
In dem früheren Projekt-Beitrag des anderen Forums hatte ich mal versprochen, die Dokumentation in einer gebundenen Form als PDF liefern zu wollen. Deshalb auch die aufwendige grafische Nachbearbeitungen der Zeichnungen, es sollte eben besonders ansprechend sein. Es hatte sich aber niemand gefunden, der mich angesprochen hatte, also hab' ich die gebundene Form nie zusammengestellt.


Fortsetzung folgt

 

[Batucada]

Wagen - Tischlagerführung vorne 06-02-09 Das Bauteil habe ich auch Buche-Leimholz hergestellt. Es kann aber auch ein anderes Hartholz sein. Bei mir war es Buche, wovon ich noch aus früheren Projekten Reststücke gesammelt und für diesen Zweck miteinander verleimt habe. Es lohnt sich dieses Teil besonders maßhaltig zu bearbeiten, da es später als Träger für die Zahnstangen verwendet wird. Dabei ist der Einbau nicht schwierig, wenn an den Enden von der Breite mit 42 mm nur soviel abgefräst wird, dass sich die Breite genau auf 36 mm reduziert.
Anmerkung 2023 : diese Tischlagerführung ist obsolet



Wagen - Tischlagerführung hinten 06-02-10 Auch dieses Bauteil habe ich auch Buche-Leimholz hergestellt. Es muss aber nicht Buche sein, jedes andere Hartholz ist auch geeignet. Genau wie bei der vorderen Tischlagerführung lohnt sich auch hier eine maßhaltige Anfertigung. Hier kommt es auf die Lage des zapfenartigen Überstandes (105 x 20 mm) an, der mit der Nut in der Kopfblende übereinstimmen muss. So sollen die beiden Führungsflächen der Tischlagerführungen in einem exakten Abstand von 80 mm und einem positiven Abmaß von 0,5 mm zu einander stehen.
Anmerkung 2023 : diese Tischlagerführung ist obsolet



Wagen - Frässchablone 06-02-00 Die Frässchablone dient zur Anwendung bei insgesamt 8 Fräsvorgängen. Es lohnt sich also, ein solches Teil anzufertigen. Und bitte nicht wegen der 1/100stel Maßangaben lächeln, sie entstehen durch die automatische Vorgabe, der im CAD hinterlegten Berechnung.

Man kann die Öffnung an die verwendeten Transportrollen anpassen und bei Bedarf den schmalen Schenkel länger lassen. Ich habe mir die Zeichnung 1:1 ausgedruckt und auf ein MPX-Reststück aufgeklebt. Den Rest besorgt man mit der Bandsäge und durch ein wenig schleifen.

Nachbetrachtung: Auch damals war es schon so heiß wie in diesen Tagen. Aber lieber in der Werkstatt etwas schwitzen, als sich in sengender Sonne die Schädelplatte zu rösten. Es sollte ja schließlich noch ein paar Tage anhalten und so war die Werkstatt dann vielleicht doch der kühlere Ort. Und das Projekt sollte außerdem mal zu Ende kommen.



So hatte ich ein halbfertiges Gefährt aus dem früheren Projekt mal provisorisch einem Zweck zugeführt. Ein OSB-Reststück mit zwei Zwingen befestigt, gibt da schon mal den Eindruck, was man mit so einem Gefährt alles machen kann. Die eigentliche Tischplatte ist später zwar viel kleiner, 526x526 mm - aber mit einer Zusatzplatte, die man bei Bedarf auflegen kann, da könnte man den Anwendungsbereich erheblich ausweiten.

Und jetzt weiter im Projekt. Zwei Tagen zuvor hatte ich die Bauteile, die ich bereits für das zweite Gefährt angefertigt hatte, einer Prüfung unterzogen. Denn schließlich waren in die Planung einige Änderungen eingeflossen, die bei den Kopfblenden auch einige Anpassungen notwendig machen. Bei den Kopfblenden-Bauteilen waren auch schon die vorderen Tischführungen eingeleimt, leider! Bisher hatte ich meine Planung darauf abgestellt, die Tischführungen nur minimal zu ergänzen, um so den Aufwand so gering wie möglich zu halten. Aber ich hab' ja eine Bandsäge. Und eben eine, die auch nicht gerade klein ist. Darum wurden die Kopfblenden einer Radikal-Kur unterzogen, was natürlich wiederum einen Einfluss auf den Planungsstand hatte.

Anmerkung:
Die vorgenommenen Änderungen betrafen die Bauteile

• MFWH 06-02-01 Wagen - Kopfblende
• MFWH 06-02-02 Wagen - Bodenplatte vorne
• MFWH 06-02-04 Wagen - Mittelblende hinten
• MFWH 06-02-10 Wagen - Tischlagerführung hinten

Die betreffenden Änderungen wurden im weiteren Verlauf des Beitrages erläutert. Das Bauteil "MFWH 06-02-09 Wagen - Tischlagerführung vorne" war obsolet geworden. Der Ersatz für dieses Bauteil ergab sich ebenfalls aus dem weiteren Verlauf des aktuellen Beitrages.


In diesem Beitrag wurden noch einmal alle Bauteile vorgestellt, die am Ende miteinander verleimt wurden, unabhängig davon, ob sie bereits zu einem früheren Zeitpunkt entstanden waren oder aber erst jetzt im Zuge dieses Baufortschrittes angefertigt wurden.



Änderung
Die Wagen-Kopfblende 06-02-01 in der neuen Ausführung. Die Änderungen bei den Tischlagerführungen hatten natürlich auch ein Anpassung der Kopfblenden notwendig gemacht. Eigentlich mit der positiven Folge, dass 3 Nut-Fräsungen entfallen waren. Hinzu gekommen war eine Lochreihe mit Bohrungen als Verleimhilfe in Bezug auf die hintere Tischlagerführung.



Diese Zeichnung Wagen-Kopfblende 06-02-01.2 ist neu und dient zur Erläuterung der neuen Tischlagerführungen. Wurden die bisherigen Tischlagerführungen ausschließlich aus Hartholz gefertigt, so wurde der Hartholzanteil auf ein Minimum reduziert. Die Erläuterung der hintere Tischführung erfolgt im nächsten Abschnitt. Die frühere vordere Tischführung war entfallen, die Funktion der vorderen Tischführung wurde aus der Kombination der Zahnstange und einer schmalen Buchenleiste (24x5 mm) übernommen.



Änderung
Die Wagen-Tischlagerführung hinten 06-02-11 wurden neu gestaltet. Die Breite der Führungsflächen bei den Tischlagern selbst ist nur 24 mm, daher hatte sich mir nicht der Sinn erschlossen, warum die Flächen bei den Tischlagerführungen hätten breiter ausfallen sollen als die Führungsflächen des Tischlagers daselbst. Diese Reduktion war aber nur der erste Schritt. Die bisherige Klemmung hatte mir nicht sonderlich zugesagt, zumal ich jegliche Einstellmöglichkeiten der Führung vermisst hatte. Das war nun anders geworden. Die Tischführung besteht aus zwei Teilen:

• einem Grundkörper, der aus Birke Multiplex gefertigt wurde und
• einer Druckleiste aus Buchenholz.

Der Grundkörper wurde mit der Kopfblende verleimt. Für meinen Bedarf reichten außerdem Schrauben, die ich gleichzeitig als Verleimhilfe verwende, die Schrauben sieht man später nicht mehr.

Die Druckleiste bildet zusammen mit dem Grundkörper eine Einheit mit 3 Hohlräumen. Die Hohlräume wurden mit einem Forstner hergestellt, in den Hohlräumen befinden sich Metallzylinder D=15/L=8 mm aus Aluminium. Die Metallzylinder bewirken, dass sich die Druckleiste seitlich nicht aus ihrer Position bewegen kann. Mit den Druckschrauben lässt sich das spätere Spiel der Führung einstellen, die oberste Druckschraube kann gleichzeitig zur Klemmung verwendet werden, sofern sich eine Klemmung später noch als notwendig erweisen sollte, das angestrebte Ziel ist es jedoch, auf die Klemmung verzichten zu können.

Aus heutiger Sicht hat sich die Planung als wirkungsvoll erwiesen, da in den zurückliegenden Jahren eine extreme Klemmung nie angewendet werden musste.



Die hintere Tischführung in Einzelteilen. Bei der Vorbereitung zur Bearbeitung der Forstnerbohrungen wurden die 5 Zentrierbohrungen mit D=2 mm gebohrt, 3 x für die späteren Forstnerbohrungen und 2 x als Fixierhilfe.



Die Fixierung der Druckleiste auf dem Grundkörper erfolgte mit 2 Drahtstiften. So konnte ich die 3 Zentrierbohrungen auf den Grundkörper übertragen. Selbstverständlich wurden die Bauteile markiert, so dass sich eine eindeutige Zuordnung nachvollziehen lässt.



Eine Schablone zum Fräsen der Konturen habe ich mir nach eigenem Entwurf hergestellt. Da die Linienkontur an jedem Gefährt 8 mal erscheint, lag es für mich nahe, hierfür eine Frässchablone anzufertigen. Die Vorlage habe ich exakt 1:1 ausgedruckt und danach auf 9 mm MPX aufgeklebt. Mit 2 Schnitten auf der Kreissäge waren die äußeren Maße hergestellt, der Rest erfolgte auf der Bandsäge. Bei dieser Gelegenheit konnte ich zum ersten Mal ein schmales Band (10x0,6) auf meiner BS benutzen.


Fortsetzung folgt

 

[Batucada]

Wenn ich heute noch einmal starten würde, dann wäre es ein Leichtes die Werkstattknechte zu bauen. Dann würde ich auch eine zusammenhängendere Beschreibung abliefern. Schließlich liegt nach dem Einstellen des Projektes in der ersten Version, diesen aktuellen Werkstattknechten die Version 3 zugrunde, die sich beim des Neustarts in der Version 2 daraus ergeben hatte. Ich wollte auch kein Material verschwenden.



Das ist der Zuschnitt für die Seitenblenden an den Seiten des Gefährtes. Und so half die weiter oben gezeigte Schablone schon mal beim Anzeichnen der Konturen.



Und damit dann ab zur Bandsäge. Die Schnitte mussten jeweils von zwei Stellen aus ausgeführt werden, da die Reststücke später als Ganzes für die Herstellung von Sperrklinken verwendet werden sollten. Der Bedarf hierfür ist aber nach der grundsätzlichen Änderung des Hubsystems nicht mehr vorhanden.
Anmerkung 2023: die Sperrklinken wurden später obsolet.



Nach dem Ausrichten der Schablone wurde diese mit zwei Drahtstiften fixiert. Eine solche Fixierung ist für den nachfolgenden Arbeitsgang - Fräsen mit dem Bündigfräser völlig ausreichend.



Die gegenüberliegende Seite der Seitenblende wird spiegelbildlich ausgeführt. Nach dem so eine Seitenblende fertig gestellt wurde, diente sie ihrerseits als Kopierschablone für die restlichen 3 Seitenblenden.



Die Tagesausbeute aus der früheren Fertigung. Es fehlte noch jeweils eine Fälzung bei den Seitenblenden. Danach waren die Seitenblenden bereit für den Einbau. Die im Bildhintergrund sichtbaren Tischlagerführungen aus Buchenholz waren jetzt schon obsolet.



Für den Zuschnitt der Bodenplatten habe ich OSB mit einer Stärke von 22 mm gewählt. Wenn anderswo gelegentlich ein ungewöhnlichen Materialmix auftaucht, dann durfte ich das auch :lol: Das hatte sich nämlich auch bei meinem neuen Werktisch bewährt. Da ich dabei sparsam mit dem OSB umgegangen war, hatte ich eine OSB-Tafel übrig behalten.



Änderung
Wagen - Bodenplatte vorne 06-02-02 Die Bodenplatte sollte in der Breite um 10 mm kleiner ausfallen. Das hatte sich beim allerersten Aufbau herausgestellt und ich wollte diese Erkenntnis als Zeichnungsänderung nachführen.



Änderung
Wagen - Mittelblende hinten 06-02-04 Hier habe ich den Ausschnitt für den Betätigungshebel beim Hubwerk geändert. Auf der hinteren Seite des Gefährts soll es ein Ablagefach geben. Bei der bisherigen Position des Betätigungshebels hätte man das Fach jedoch nicht nutzen können oder man müsste es vor jeder Benutzung des Hubwerks ausräumen.

Die Mittelblende wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sowie die Kanten des "V"-Ausschnitts sollten innen und außen mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.





Ansichten der Verleimung. Bevor ich jetzt noch die fehlenden Blenden verleimen kann, müssen die Tischführungen komplettiert werden.



Ein Nachtrag zur Modifizierung der Kopfblenden 06-02-01. Es bestand die Auswahl, die Kopfblenden aus frischem Material noch einmal herzustellen oder die Vorgängerversion zu modifizieren. Ich wollte Material und Arbeitszeit einsparen und hatte mich für die Modifizierung entschieden. Im letzten Bild kann man die ursprüngliche Form noch andeutungsweise erkennen. Am oberen Ende wurde ein glatter Trennschnitt gemacht, die Position des Trennschnittes fällt mit dem Knickpunkt des Konturverlaufes zusammen, was auch so beabsichtigt war. Zum Ausgleich der fehlenden Höhe bei der neuen Version der Kopfblende wurde ein entsprechendes Stück mit Hilfe einer fremden Feder angesetzt. Die Verbindung mit einer fremden Feder ist besonders leicht durchzuführen, wenn die Nuten mit einem Scheibenfräser in nacheinander folgenden Arbeitsgängen mit einer Einstellung auf einem Frästisch gemacht werden. Man darf nur nicht vergessen, die einander zugeordneten Seiten zu markieren. Das Verschließen der Nut für die frühere Tischlagerführung ergab sich so von selbst, da das alte Bauteil ohne Probleme mit der Bandsäge abgetrennt werden konnte. Als letztes Maßnahme wurde noch das in der ehemaligen Führung mittige Langloch verschlossen. Da der Wagenunterbau ohnehin lackiert wurde, ließen sich die Maßnahmen sehr leicht kaschieren.


Fortsetzung folgt

 

[foobar]

Timothy Wilmots’ Multi Function Shop Cart (MFSC):
https://www.youtube.com/watch?v=EWEdrBdbBhg
https://benchworks.be/en/projects/mfsc-multi-function-shop-cart/

 

[Batucada]

Timothy Wilmots’ Multi Function Shop Cart (MFSC):

das ist die Demonstration eines leeren Tisches, das war nie ein Problem, aber wehe es liegt eine Last auf dem Tisch, dann verschiebt sich der Schwerpunkt zeimlich schnell nach hinten raus und der Tisch gerät in die stabile Seitenlage.

Und außerdem hatte Wilmot phantastisch viel Platz in seiner Werkstatt, da konnte er großzügige Geräte bauen, mit denen er riesige Wege zurückgelegt hat.

 

[Batucada]

Aus Anlass des Beitrages von @foobar habe ich mich noch einmal an die damalige Situation erinnert. Ich hatte das Prinzip von Wilmot kopiert und auf meine Verhältnisse übertragen. Auch wenn die Dimensionen meines Gefährts sich von dem Gefährt von Wilmot unterscheiden, so ist die mechanische Gesetzmäßigkeit (im physikalischen Sinne) die Gleiche.

Ich habe mir daher die Mühe gemacht die alte Situation noch einmal zu beleuchten. Wie auf dem Bildchen unschwer zu erkennen ist, ist das Grundprinzip meines Gefährt absolut identisch mit dem von Wilmot. Das erleichtert mir die Möglichkeit, den mechanischen Fehler in der Konstruktion zu erläutern, ohne dabei Wilmot allzu sehr auf die Füße zu treten.



Der Punkt H liegt eine gewisse Strecke vor dem Wagen, weil man das Gestänge herausziehen muss, um die Hebemechanik bedienen zu können. In dem Gebilde verstecken sich eine ganze Reihe von Hebelsystemen. Ich habe hier nur mal 3 skizziert, um die Problematik überhaupt greifen zu können.

• Den einseitigen Hebel aus Z und LL.
• Den zweiseitigen Hebel aus Z und HR, wobei sich der Hebelarm HR in die Komponenten RL und eine nicht gezeichnete Vertikale aufteilt.
• Den zweiseitigen Hebel aus LK und LG. Während die zuvor genannten Hebel in ihren Längen sich nicht verändern, verändert sich LK zu Ungunsten von LG, je weiter der Punkt LP nach oben wandert.

Ist das Gefährt unbeladen, also GL = Null, so liegt der Schwerpunkt des Systems sehr weit unten, die Kräfte, die in den Punkten LP und HG wirken, kommen dann überwiegend dem Punkt LP zugute, die dann diesen Punkt nach oben treiben, da die Kraft aus der resultierenden senkrechte Komponente die Gesamtlast aus GL und dem Eigengewicht des beweglichen Tisches übersteigt. In dem Falle müssen die anderen Hebel nicht beachtet werden.

Ist das Gefährt aber beladen, also GL wesentlich größer als das Eigengewicht des beweglichen Tisches, dann kann es passieren, dass die in Punkt LP senkrecht nach oben wirkende Kraft nicht mehr ausreicht, die Gesamtlast aus der Beladung und dem Eigengewicht des beweglichen Tisches anzuheben. Zu dem liegt der Schwerpunkt wesentlich höher. Das am Ende des Hebels LL befindliche Moment ist damit "quasi" wirkungslos, weil es nur das Gleichgewicht hält, das überschüssige Moment am Punkt H geht unverzüglich in den Hebel HR, der den Punkt HG mit der anteiligen Kraft entsprechend der waagerechten Komponente RL nach außen treibt. Die Folge ist, dass sich der Schwerpunkt nach außen verlagert, die Beladung liegt anschließend auf dem Boden und das Gefährt auf der Seite, das geht blitzschnell, da die Rollen des Gefährts diesen Vorgang unterstützen.

Schade um die Arbeit, die ich mir gemacht habe, der Verlust des Materials hielt sich in erträglichen Grenzen.

Ich nutze mal dezent diesen Beitrag um auf den Verkauf dieser Tische hinzuweisen
(https://www.kleinanzeigen.de/s-anze...rktische-hoehenverstellbar/2494527278-84-3203)