Lochabstand bei MFT Platte

[ok.58]

Hallo Leute,

ich plane schon länger den Bau einer "universellen" Werkbank. Angeregt durch etliche Fotos und Videos hab ich mich entschlossen die Tischplatte (wie MFT) mit diversen Löchern zur Aufnahme von Bankhaken, Zwingen, Anschlägen oder Fixierungen von Führungsschienen usw. zu versehen.
Für den Lochdurchmesser hab ich mich mittlerweile auf 20mm festgelegt. Was mich aber weiterhin beschäftigt ist der Abstand der Löcher. Ich habe da die verschiedensten Maße gesehen/gelesen. Das geht von 80mm, über 96mm (ich nehme an das kommt vom 32'er Lochreihen Raster) oder pauschal 100mm.
Meine Platte wird ca. 800 x 1400 groß. Ich bin jetzt nicht unbedingt scharf drauf da 150 oder mehr Löcher zu bohren bzw. fräsen. Gibt es einen bestimmten Richtwert (min/max Abstand) der Sinn macht, oder nach was richtet man sich da am besten?
Okay, wenn ich jetzt Spannelemente verwende, deren Arbeitshub max. 100mm beträgt, würde es keinen Sinn machen, wenn die Abstände größer 100mm wären. Aber mal abgesehen von diesem einen Beispiel, was würde z.Bsp. gegen einen Abstand von 200mm sprechen?

 

[Komihaxu]

Mach erst mal ganz wenige Löcher, nachbohren kannst du immer.

Jedes Loch zuviel kann auch stören. Sei es, dass Dreck durchfällt oder dass Kleinteile durchfallen.

 

[schrauber-at-work]

Mahlzeit,

bin zwar kein Profi aber habe mich beim Bau meines Tisches für 100mm entschieden. Bohrungen habe ich auch 20mm gewählt (Bohrer und Reibahle waren entsprechend vorhanden, mehr dazu im Link). Mein Tisch ist allerdings etwas kleiner, daher hielt sich der Aufwand des bohrens in grenzen.

Kannst ja hier mal drüber-scrollen, vielleicht eine kleine Hilfe bei der Entscheidungsfindung:

https://www.woodworker.de/forum/mft-leimknecht-hobelbank-eigenbau-t98480.html

Im Nachhinein betrachtet war es, aus meiner Sicht, die richtige Entscheidung alle Löcher zu bohren, macht das ganze flexibler

Hängt auch davon ab was für Spannelemente Du verwenden möchtest, ich hab die meisten selber "gebastelt" (auch ein paar im Link oben zu sehen).

Wenn Du Festool kompatibel bleiben möchtest sind die 96mm denke ich schon sinnvoll, gibt meines Wissens (man berichtige mich wenn ich es falsch im Kopf habe) bei Festool auch Spannelemente und Anschläge die 2 Bohrungen nutzen.


Gruß SAW

 

[tiepel]

Hi,
wozu sollen die Bohrungen verwendet werden?
Nur zum Spannen der Werkstücke, oder auch zum exakten Positionieren?
Nicht, dass das bei dem Abstand super wichtig wäre.
Aber für kleines Geld gibt es in der Bucht ein Schablone, mit deren Hilffe man die Position der Bohrungen recht exakt setzen kann. Die hat (soweit ich weiß) einen 96er Abstand.
Gruß Reimund

 

[schrauber-at-work]

Hi,
Nur zum Spannen der Werkstücke, oder auch zum exakten Positionieren?

Naja, denke doch beides. Das ist ja die Stärke von MFT und dessen Derivate.

Aber für kleines Geld gibt es in der Bucht ein Schablone, mit deren Hilffe man die Position der Bohrungen recht exakt setzen kann. Die hat (soweit ich weiß) einen 96er Abstand.

Nun ja, mit etwas Geschick lässt sich so eine Schablone noch für viel kleineres Geld selber machen

Schau mal in den Link einen Beitrag zuvor, dort siehst sowohl die "Schablone" als auch das Ergebnis das man damit erzielen kann.

Gruß SAW

 

[ok.58]

Hallo,

danke erstmal für die bisherigen Antworten.

Mach erst mal ganz wenige Löcher, nachbohren kannst

Hatte ich auch so geplant. Aber mir ging es in der Hauptsache darum schon in der Planungs- bzw. Bauphase sinvolle Abstände festzulegen und diese dann auch so zu "markieren" (ankörnen, vorbohren oder was auch immer) Ob ich die dann auch alle bohre, steht auf 'nem anderen Blatt. Aber ich hab schonmal ein einheitliches Raster, nach dem ich dann bei Bedarf schnell bohren kann.

Hi,
wozu sollen die Bohrungen verwendet werden?
Nur zum Spannen der Werkstücke, oder auch zum exakten Positionieren?

Eigentlich für beide Fälle.
Mit der Schablone (96'er Abstand) hast Du mich auf eine Idee gebracht. Hatte mir vor längerer Zeit mal eine 32'er Lochreihen-Schablone (CNC gefräst) von 'nem Kumpel anfertigen lassen. Die könnte ich ja ideal zum anzeichnen nehmen. Z.Bsp im 96'er Abstand markieren, aber vorerst nur aller 192mm oder 288mm bohren.

Mahlzeit,
Kannst ja hier mal drüber-scrollen, ....
https://www.woodworker.de/forum/mft-leimknecht-hobelbank-eigenbau-t98480.html

Sieht interessant aus. Ist die Bohrmaschine auf der Schablone fixiert oder steht die nur "zufällig" in dem Winkel auf der Schablone??

Danke

 

[schrauber-at-work]

Steht nicht ganz "Zufällig" auf der Schablone. Unter dem Bohrständer habe ich ein 12 mm Siebdruckplatte montiert (glatte seite unten), Schablone ebenfalls 12 mm Siebdruck.
Die sind recht gut eben und paralell zudem gleitet die glazte seite gut.

Die Bohrmaschine (eher der Bohrer) ist winklig im Bohrständer montiert (wichtig immer mit winkel kontrollieren bei so nem Baumarkt Wolfkraft und ner alten Baumarkt B&D Bohrmaschine kann man sich nie drauf verlassen das alles zur eigentlichen Bohrachse "konzentrisch" läuft!). Wenn alles passt (hab im vorfeld ein 12-er Rundmaterial im Bohrfutter und mit Winkel aus unterschiedlichen Richtungen kontrolliert) 20-er HSS Bohrer mit abgedrehtem Schaft durch das Loch im Bohrständer (in dem Fall >20 mm, ansonsten halt Aufbohren) ein 20-er Loch in die Siebdruckplatte darunter.

Schablone hab ich im Vorfeld mit dem 20-er Forstnerbohrer auf der Tischbohrmaschine exakt gebohrt.

Schablone ausgerichtet, Bohrer inkl. Bohrständer zetriert (Bohrer von Hand vorsichtig links rumgedreht), festgespannt und dann gebohrt. Immer alle verfügbaren Bohrungen auf der Schablone genutzt, dann nächste Referenz und wiederholt.

War inkl. Richten von Bohrständer und Schablone 2 Abende a 3-4h (inkl. How-to) dann waren meine 40 Löcher drin. Hat ja nur 1050x600. Hat sich aus den beiden Leimknechten und dem Ausschnitt meinet neuen Küchenarbeitsplatten halt so ergeben

Ergebnis kann sich meines Erachtens nach sehen lassen was abstand, winkel.... Angeht. Meinem Anspruch genügt es

Gruß SAW

 

[Heimwerkerle]

Mit der Schablone (96'er Abstand) hast Du mich auf eine Idee gebracht. Hatte mir vor längerer Zeit mal eine 32'er Lochreihen-Schablone (CNC gefräst) von 'nem Kumpel anfertigen lassen. Die könnte ich ja ideal zum anzeichnen nehmen. Z.Bsp im 96'er Abstand markieren, aber vorerst nur aller 192mm oder 288mm bohren

Wie macht man in dem Fall die 2.-n. Reihe? Die erste ist ja leicht, aber wie bekommt man einen wirklich rechten Winkel bzw. reproduzierbare Abstände der einzelnen Reihen?

 

[ok.58]

.... da würde ich z.Bsp. die Schablone im ersten Loch (bevor ich das auf's Endmaß bohre) mit 'nem Bolzen drehbar fixieren, um 90° drehen und mit 'nem entsprechenden Anschlagwinkel genau ausrichten. Dann hat man schon mal das selbe Raster -je nachdem wie man anfängt- in der senkrechten bzw. waagerechten. Gleiches kann man ja noch mit dem letzten Loch machen. Dann muss man nur die Schablone mit den beiden Löchern bzw. Markierungen in der 2. -n'ten Reihe verbinden und schon ist's genau parallel zur ersten Reihe. Wenn kein gescheiter Winkel vorhanden ist, kann man die Schablone ja auch -vorausgesetzt die Platte ist exakt im rechten Winkel- jeweils zum Rand hin ausrichten.
Sicher gibt es da noch andere/bessere Varianten. Aber das wäre jetzt mal so meine erste Herangehensweise.

 

[schrauber-at-work]

Link bei #3 führt zur Schablone, wenn man diese richtig macht kann man damit alles sauber und winklig "abbohren".

Prinzip sollte Anhand der Bilder und "Bolzen" erkennbar sein.

Gruß SAW

 

[Helibob]

Alternative Schablone für die Oberfräse

Habe heute auch angefangen eine 19 mm MDF-Platte zu "bohren" mit der Oberfräse und möchte euch meine Methode passend zum Thema nicht vorenthalten. ^^hoffe es ist OK sich hier mit dran zu hängen.

Als Bohrungsabstand habe ich übrigens 96 mm verwendet.

1. Zirkel gebastelt. ^^kann man auch kaufen oder hat man schon.
2. Eine Scheibe mit Außen-Radius 86 mm und 30 mm Innen-Bohrung (für Kopierhülse) gefräst. ^^Kopierhülse darf ruhig etwas "klemmen".
3. Erstes AL-Profil auf die MFD-Platte parallel zur Außenkante gespannt. ^^Maß z. B. 58 mm
4. Zweites AL-Profil im 90°-Winkel auf die MFD-Platte gespannt ^^Maß hier z. B. auch 58 mm.
5. Oberfräse mit Schablone in die Ecke angeschlagen, erste Bohrung mit 20-mm-Fräser gefräst.
6. 20 mm Buchenstab in die zuvor gefräste Bohrung gesteckt, Schablone an diesen und der ersten AL-Leiste angeschlagen.
7. So die komplette Reihe an der ersten AL-Leiste komplett durchfräsen.
8. Gleiche Prozedur an der zweiten AL-Leiste.
9. Nun hat man eine senkrechte und eine horizontale Lochreihe - mit einem zweiten Buchenstab kann man dann beliebig weitermachen (ohne AL-Leiste).

Rechtwinkligkeit der horizontalen und vertikalen Lochreihe ist abhängig vom Zuschnitt, bzw. vom vorherigen Ausrichten der 2 AL-Leisten.
Die max. Abweichung zueinander hatte ich mit 0,25 mm gemessen ^^bin zwar noch nicht fertig, aber doch zufrieden damit. Der Aufwand in Zeit und Material hält sich auch in Grenzen.

 

[janosch242]

Hi!

Genau dazu habe mir vor einigen Wochen aus England das Parf Guide System mitgebracht.
Kostete bei Axminster umgerechnet 150 Euro.
Bin noch nicht dazu gekommen, es zu testen.

Gruß

Janosch

 

[FredT]

Hallo Janosch,
klar ist, daß wir fast alle hier mehr investiert haben, als das jemals wieder reinkommt. Aber lohnt eine solche Investition für vielleicht 1-3x Platten bohren? Oder hast du eine Möglichkeit gefunden, das zu semiprofessionalisieren, oder davon wieder Schablonen zu vertreiben? Nur so könnte ich mir eine Effektivität vorstellen.
Nix für ungut...

Grüße
Fred

 

[ManuelJulian]

Ich hab auch den Parf Guide für meine PaulK werkbank benutzt und das klappt wunderbar.
Praktisch finde ich den zu haben um in der Zukunft Lehren ("Jigs") für die Werkbank zu bauen, wie schon geschehen.

Ist allerdings über die volle Länge von 240cm nicht 100% rechtwinklig, da mussde halt ne CNC hernehmen.

 

[Helibob]

... 150 Euro...

Nur für die eine oder andere "Lochplatte" ist/wär mir das nicht wert.
Zumal es auch schon eine MFD-Schablone für "vertretbaren" Preis (mMn) zu kaufen gibt.


Heute fertig gemacht - ging recht fix, ohne den Fräser zu quälen hatte ich die restlichen 24 Bohrungen in 45' gefräst. Das Abrunden hat mindestens genauso gedauert.
Wie genau sie letztendlich geworden ist, muss ich erst noch mal schauen ^^sofern ich es mit meinen zur Verfügung stehenden Mess-/Hilfsmitteln überhaupt so genau vermessen kann.

Gedanken, bzw. die SuFu muss ich nochmal bemühen, ob und wie ich die fertige Platte oberflächen-technisch behandle.

 

[schrauber-at-work]

Geht das mit der of 1400 genau so auf?

Sieht jedenfalls gut aus
Gruß SAW

 

[Helibob]

Da ist ein "Teller" darunter - man sieht es, wenn man genau hinschaut .
Da die OF1400 schon relativ groß ist (^^zumindest im Hobby-Bereich), sollte die Methode auch mit anderen OF funktionieren.

... Eine Scheibe mit Außen-Radius 86 mm und 30 mm Innen-Bohrung (für Kopierhülse) gefräst. ^^Kopierhülse darf ruhig etwas "klemmen"...

 

[ManuelJulian]

Sieht gut aus. Such mal nach der 5 cut method, damit kannst du kontrollieren wie rechtwinklig das ganze ist.

 

[Helibob]

Thx. Werde ich bei Gelegenheit mal machen - dabei kann ich gleich mal meine Säge genau prüfen.

 

[Helibob]

Hab das Ganze mal versucht, etwas zu vermessen (stichprobenhaltig).
Um die 5-Schnitt-Methode auf die Größe anzuwenden, fehlt mir noch ein Schiebeschitten zu meiner Erika. Habe 2 Platten (Baumarkt-Zuschnitt) mit der "Aufstell-Methode" überprüft und diese haben gepasst .

Eine Bohrung tanzt mit 0,5 mm etwas aus der Reihe, ansonsten mal max. 0,3 mm mit der Fühlerlehre über die lange Seite gemessen. Ich bin damit zufrieden.