CNC im Selbstbau

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Hallo,

in meinem anderen Thread wurde ich von @PrimaNoctis gebeten, meine CNC vorzustellen. Dem komme ich hiermit nach. Das Ganze entstand aus Frust über die (mittlerweile durchaus nachvollziehbare) Preise für 0-Losgrößen in Bearbeitungszentren und der Tatsache, dass ich schon lange mit Fusion360 konstruiere. Ich hatte zudem nur den Anspruch, Holz bzw. Plattenmaterial bearbeiten zu können. Daher war mir auch eine 1/10mm Genauigkeit völlig ausreichend, wenngleich die Fräse genauer ist.

Es handelt sich hierbei um eine SeoGeo-Fräse. Die Idee dahinter: Man kauft die für eine CNC-sepzifischen Bauteile als Teilesatz und den Rest über eine Teileliste in Shops der empfohlenen oder eigenen Wahl. Die Anleitung und Support gibts vom Verkäufer. Der Support ist übrigens herausragend gut, gerade für mich als blutigen Anfänger, der noch nie in seinem Leben eine Maschine gebaut hat.

Die Fräse bietet in der Standard-Variante eine Bearbeitungsfläche von 2500mm x 1250mm, somit Standard-Plattenformat, was mir wichtig war. Sie ist aber nach eigenen Bedürfnissen problemfrei zu skalieren, d.h. auch doppelt so groß oder kleiner machbar, und das sogar im Nachhinein. Brauche ich 5m an Y, so ist das sehr einfach darstellbar. Schon bei der Standard-Größe ergeben sich Kostenvorteile. BG-Konformität ist für mich nicht entscheidend gewesen, mit weiteren Modifikationen (Gehäuse) aber machbar. Von den Motoren her sind Nema34 verbaut, die Spindel ist eine 2,2kW Chinaspindel. Die Steuerung erfolgt über eine EdingCNC 760 Steuerung, die ich nativ aus dem Fusion360 Postprozessor bespaßen kann.

Nachfolgend ein paar Bilder aus der Konstruktionsphase:

3 - Kopie.jpg 4 - Kopie.jpg 5 - Kopie.jpg 1.jpg 2.jpg 0.jpg 1.jpg 2.jpg 1.jpg 2.jpg 3.jpg 4.jpg 5.jpg

...und ja, auch die Steuerung baut man selbst...

6.jpg

...weiter in Teil 2
 
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PrimaNoctis

ww-robinie
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Hallo Pit.

Erstmal ein dickes Dankeschön für die Vorstellung und die vielen Bilder. Ich hatte nicht erkennt, dass das die Seogeo Fräse ist.

Ich überlege mir den Einstieg in CNC derzeit auch (zum Geldverdienen) und habe daher die Yeti Smartbench sowie "deine" Fräse im Blick. Es gibt auch Alternativen wie die Winter 1325 (4,5kW, Vakuumtisch, 1500kg, 11.000€ br), aber das ist ein Mordsteil, das nicht schnell mal bewegt ist. Und die Abmessungen sind nochmal etwas größer.

Die Yeti und Seogeo kosten ja ähnlich und letztere ist rein stationär sicher im Vorteil. Wie du herausliest, ist für mich der Platz ein Problem.

Ein paar Fragen hätte ich an dich:
  • Wie viel Tage bzw. Stunden Arbeit hast du in etwa für den Aufbau / alles drum und dran gebraucht?
  • Wo siehst du die Stärken, wo die Schwächen des SeoGeo Modells?
  • Du hast dir ja bestimmt auch die Yeti angeschaut bzw. nach Alternativen geschaut. Was war für dich der Beweggrund für dieses Modell?
  • Wie saugst du deine CNC ab?
  • Was hast du bisher so damit angestellt und wie komfortabel ist die Handhabung für einen Neuling (wäre ich auch).
Ich glaube, das wäre es so für's Erste, was mich interessieren würde. :emoji_grin:
 

Paulisch

ww-robinie
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Hi Pauli,

die Kosten sind kein Geheimnis, vielmehr transparent. Die hier gezeigte Max-Variante liegt bei rd. 8.200,- EUR zzgl. der Nebengeräusche und Upgradewünsche, grundsätzlich los geht es bei unter 7.000,- EUR. Siehe auch https://www.seogeo-shop.de/p/teilesatz-cnc-plattenfraese , in den Bildern ist eine Preis- bzw. Variantenübersicht.

Wow klasse Preis. Wie weit kannst du in Z damit verfahren. Und wie schnell sind die Verfahrwege? Und die Dauer und Verfügbarkeit für den Aufbau interessieren mich auch. Wie spannst du die Teile, schraubst du die einfach mit Spax? Ist Cam auf der Fräse realistisch? Steuerung ist ja vermutlich jede möglich. Obwohl die Steuerung eh mehr ein Glaubenskrieg ist, ich kann mit DIN-PAL genauso wie mit Heidenhain oder Siemens Shopturn/Mill

guten Morgen
 
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Guten Morgen :emoji_slight_smile:

Wie viel Tage bzw. Stunden Arbeit hast du in etwa für den Aufbau / alles drum und dran gebraucht?

All in all waren das ca. 90 Std. Arbeit, bis die Fräse produktiv eingesetzt werden konnte. Dabei sei aber nochmal betont, dass ich keine Ahnung von Maschinenbau habe und auch meine beruflichen Wurzeln nicht im Handwerk liegen. Wenn man es durchzieht und auch grundsätzlich weiß, was man tut, geht es mit Sicherheit auch in der Hälfte bis 2/3 der Zeit.

Wo siehst du die Stärken, wo die Schwächen des SeoGeo Modells?

Mich hat das Preis-/Leistungsverhältnis ebenso überzeugt wie der modulare Aufbau des Systems, den ich auch späterhin wachsenden/anderen Bedürfnissen anpassen kann. Dazu der ausgezeichnete Verkäufersupport, auch am Wochenende, auch bei "Notfällen". Man geht halt nicht in einer großen Firma unter. Davon abgesehen weiß ich durch den Selbstbau exakt, wie das Ding funktioniert, und kann mir selbst helfen, wenn mal etwas sein sollte. Das wird aber sowieso selten der Fall sein, die SeoGeo ist ansich simpel konstruiert, gerade damit wenig Fehlerquellen gegeben sind. Auch das ist ein Pluspunkt der Maschine. Sie ist kein Buch mit sieben Siegeln und keine Raketentechnik. Im Standardaufbau finde ich die Maschine etwas zu verwindungsweich in Y-Richtung. Das hat zwar keinen Einfluss auf die Präzision, weil ja die ganze Maschine nebst Werkstück in leiche Bewegung kommt, jedoch würde ich heute bei einem Neuaufbau von Anfang an X-Streben zwischen den Füßen einbauen. Wenn ich Zeit habe, werde ich die auch noch nachrüsten.

Du hast dir ja bestimmt auch die Yeti angeschaut bzw. nach Alternativen geschaut. Was war für dich der Beweggrund für dieses Modell?

Die Yeti war damals bei Kauf noch relativ frisch am Markt, ich habe aber tatsächlich mehr als einen Gedanken dran verschwendet. Sie kam nicht zum Zuge, da ich die Konstruktion als zu labil empfinde und die Spindel mit 1000W auch nicht sonderlich kräftig. Ich halte einen vernünftigen Arbeitstisch für die bessere Variante, insbesondere wenn man ständig oder hauptsächlich die Platten 2500 x 1250 bearbeiten möchte. Dazu habe ich die Fräse, wie Du am anderen Projekt gesehen hast, schlicht als zusätzlichen Arbeitstisch in meinen Workflow integriert. Der Bereich, wo die Fräse steht, ist als eigener Staubraum konzipiert und vom Rest der Werkstatt etwas abgetrennt. Hat auch seine Vorteile, wenn es mal Teile beim Fräsen absprengt... Ansonsten gibt es natürlich Alternativen, Winter hattest Du benannt. Hier brauchst Du aber auch noch das passende Untergestell dazu. Auch Bulldog CNC oder die Sorotec Maschinen sind klasse und einen Blick wert, wenngleich preislich über der SeoGeo. Zudem, und ich wiederhole mich, finde ich den modularen Aufbau der SeoGeo hervorragend. Bspw. würde ich Dir unbedingt einen Werkzeugwechsler empfehlen, der in das System problemfrei zu integrieren ist. Bei Gelegenheit kommt der bei mir auch noch dran, denn Werkzeugwechsel nervt...

Wie saugst du deine CNC ab?

Ich habe mir selbst eine Absaugung gebaut, an der ein CamVac 386 hängt. Die Absaugschuh-Eigenkonstruktion ist aber noch nicht optimal und muss überarbeitet werden, daher hatte ich keine Bilder eingestellt.

Was hast du bisher so damit angestellt und wie komfortabel ist die Handhabung für einen Neuling (wäre ich auch).

Ich habe damit hauptsächlich Werkstattausstattung und Schränke gefertigt, da ich mich immer noch als Anfänger beschreiben würde und lerne. Mein Anspruch ist, bspw. bei Schubladenschränken fix und fertige Teile aus der Fräse zu bekommen, inkl. vorgebohrter Löcher für Schubladenschienen. Und ja, das funktioniert.

02.jpg

Das sind Hettich-Schienen, die im Fusion360 als Herstellerteil importierbar sind. Davon ausgehend sind dann die Löcher in die Platte konstruiert worden. Passt 100%.

Und ansonsten lassen sich natürlich auch wilde Dinge damit herstellen, um bspw. kleinen Menschen für ihren Garten-Spielplatz im Südseestyle eine Freude zu machen...

06.jpg 07.jpg 08.jpg 10.jpg 11.jpg 12.jpg 13.jpg 14.jpg 15.jpg 16.jpg

Wow klasse Preis. Wie weit kannst du in Z damit verfahren.

185mm, was ausreichend ist.

Und wie schnell sind die Verfahrwege?

Wie schnell brauchst Du? :emoji_wink:


Das sind 7500mm/min, auch 8500mm/min sind möglich, für mehr brauch ich mehr Dampf an der Spindel...

Wie spannst du die Teile, schraubst du die einfach mit Spax?

Noch, ja. Ein Vakuumtisch ist definitiv der Königsweg, die Multiplexplatten sind zu krumm. Ich gehe mittlerweile dazu über, mir von der Fräse Bohrungen in die Platte setzen zu lassen, wo sie nicht fräst, und da dann festzuschrauben. Nur am Rand schrauben reicht leider meist nicht.

Ist Cam auf der Fräse realistisch?

Cam im Sinne von Manufacturing? Ja warum nicht...? Dafür ist die da...

Steuerung ist ja vermutlich jede möglich. Obwohl die Steuerung eh mehr ein Glaubenskrieg ist, ich kann mit DIN-PAL genauso wie mit Heidenhain oder Siemens Shopturn/Mill

Das ist wohl so... Ich hatte die EdingCNC 760 genommen, da ich hier noch zwei Kanäle übrig habe für bspw. den Werkzeugwechsler. Zudem ist der Herstellersupport gut. Sorotec macht auch viel damit. Und man kanns eben nativ aus Fusion360 bespaßen.

Ich hoffe, ich konnte Dir weiterhelfen :emoji_slight_smile: Bei Bedarf melde Dich auch gerne per PN.
 

PrimaNoctis

ww-robinie
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Da ich Pits Beitrag leider nur einmal liken konnte, bedanke ich mich hier nochmal ausdrücklich für deine Zeit und Mühe bei dir, @DenkenAnSchubladen, um den Bericht zu verfassen.

Deine Erfahrungen helfen ungemein. Was ich mitnehme ist, dass das Konzept sicher gut ist und mir würde das modulare gut gefallen, da ich ggf. eine mit 2,00 oder eher 2,20m Länge nehmen würde, je nach Aufstellort. Die Montagezeit von 90h schreckt mich aber sehr ab. Die Yeti ist sicher eine gute Stufe drunter, aber ist halt fertig.
Wo genau gingen die vielen Stunden denn drauf? Ich schätze nicht, um das Alu zusammenzuschrauben, sondern für die Justage oder Verkabelung?
Spontan würde ich nicht denken, dass ich viel schneller wäre als du. Du bist ja bestimmt nicht mit nem leeren Ixo und zwei linken Händen da ran gegangen. :emoji_wink:

Weißt du zufällig schon, was so ein Werkzeugwechsler in €s gemessen erfordert?

Nochmals danke für deine Hilfe!
 
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Da ich Pits Beitrag leider nur einmal liken konnte, bedanke ich mich hier nochmal ausdrücklich für deine Zeit und Mühe bei dir, @DenkenAnSchubladen, um den Bericht zu verfassen.

Danke Dir, sehr gern :emoji_slight_smile:

Die Montagezeit von 90h schreckt mich aber sehr ab. (...)Wo genau gingen die vielen Stunden denn drauf? Ich schätze nicht, um das Alu zusammenzuschrauben, sondern für die Justage oder Verkabelung?

Das Justieren ist in der Tat super zeitraubend, insbesondere dann, wenn man es alleine macht. Abgesehen vom Portalbalken ist der Aufbau nämlich wirklich alleine möglich, beim Justieren hilft die dritte/vierte Hand aber ungemein. Hätte ich hier Support gehabt, wäre ich vermutlich deutlich schneller gewesen. In diesem Zusammenhang stelle ich fest, dass HD von Rhein-Main nicht allzu weit weg ist... :emoji_slight_smile: Bei der Verkabelung kann auch ein Elektriker hervorragende Dienste leisten. Die Anschlüsse sind ansich kein Problem. Nur Strom macht klein, schwarz und hässlich, daher muss man sehr genau abwägen, ob und was man sich da selbst zutraut.

Weißt du zufällig schon, was so ein Werkzeugwechsler in €s gemessen erfordert?

Das ist leider sehr aua, mit Nebengeräuschen und dem nötigen Equipment sind das schnell 5k EUR. Im produktiven Bereich wird man es aber schnell gegenüber der Zeit des manuellen Wechsels einsparen.

Ich bin zwar gerade in der Umstrukturierung meines kleinen Bereichs, wenn das aber abgeschlossen ist bist Du gern eingeladen, Dir die Fräse mal live anzuschauen. Dann bekommst Du ein Gefühl dafür und man kann mal eine Kleinigkeit fräsen, sodass Du einen Workflow mal siehst. Meld Dich bei Bedarf gerne!

PS: Ich nerv Dich bei Gelegenheit mal zur Nestro NE 200... Absaugtechnisch muss ich insgesamt mal verbessern...
 

PrimaNoctis

ww-robinie
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Hallo Pit.

Darf ich nochmal neugierig nachfragen: WENN du einen 2. Mann gehabt hättest und seine Stunden auch ganz normal rechnest, wie lange schätzt du dann den Aufwand?

5000€ für den Werkzeugwechsler sind eine Ansage, da muss die Maschine aber viele Stunden laufen, um das reinzuarbeiten. Oder andersrum: Dafür kann ich doch recht oft den Fräser wechseln, auch wenn's vielleicht nervt. Uff.

Mein persönliches Fazit stand jetzt: Die SeoGeo gefällt mir gut. Wenn's die fertig geliefert gäbe für +/- das Geld, wäre die eine Überlegung wert. So muss ich den Aufwand für die Einrichtung beachten. Daher habe ich mich jetzt für eine gebrauchte Yeti entschieden und fange damit mal an. Bis die verfügbar wird, muss ich noch eine 2. Ebene in die Werkstatt reinziehen.
Noch einmal danke für diesen Thread, der hat mir bei der Entscheidung geholfen.

Wenn du Fragen zur Nestro hast, oder die angucken magst, weißt du ja, wo du dich melden kannst. Bin damit zufrieden, die saugt alles bei mir bestens ab, auch die 2x 150mm an der Fräse. Auf dein Angebot komme ich ggf. dann gern zurück.

Liebe Grüße
Stefan
 

moriko

ww-robinie
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@DenkenAnSchubladen:

Hochachtung vor dem Aufbau!!! Selbst habe ich auch bereits zwei CNC-Fräsen aus Bausätzen aufgebaut. Die 90 Stunden sind absolut realistisch. Wobei den größeren Teil der Zeit die Steuerung eingenommen hat.
Das hast aber auch super ordentlich gelöst! Ungezählte Stunden gehen aber auch bei der Recherche im Internet drauf … welche Spindel, welche Steuerung, welche Stellmotoren, welche Endschalter, welche Endstufen, welcher Schaltschrank, welche Kabel … das wird schnellunüberschaubar.

Frage: War die Steuerung bei diesem Bausatz auch als Muster vorgegeben?

Viel Erfolg bei der Umsetzung Deiner Projekte! Deine Werkstattbedingungen sind ja auch traumhaft….

Gruss Marco
 
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Guten Morgen Forum,

erstmal vielen Dank für Eurer zahlreiches Feedback :emoji_slight_smile:

Darf ich nochmal neugierig nachfragen: WENN du einen 2. Mann gehabt hättest und seine Stunden auch ganz normal rechnest, wie lange schätzt du dann den Aufwand?

Die Frage hatte ich überlesen, bitte entschuldige. Nun, ich denke man würde insbesondere bei der Einstellarbeit Zeit sparen, da Halten, Messen, Festziehen, um die Maschine laufen etc. alleine ganz schön nervig sein kann. Vielleicht spart man 5-10 Stunden? Schwierig zu schätzen. Ansonsten muss die Arbeit anyway verrichtet werden, an den Mannstunden wird sich wenig ändern. Kommt dann noch Geselligkeitsbier dazu, ist der Vorteil schon wieder dahin :emoji_grin: Zeit spart man insbesondere dann, wenn man (oder der Helfer) weiß was man macht.

@DenkenAnSchubladen:

Hochachtung vor dem Aufbau!!! Selbst habe ich auch bereits zwei CNC-Fräsen aus Bausätzen aufgebaut. Die 90 Stunden sind absolut realistisch. Wobei den größeren Teil der Zeit die Steuerung eingenommen hat.
Das hast aber auch super ordentlich gelöst! Ungezählte Stunden gehen aber auch bei der Recherche im Internet drauf … welche Spindel, welche Steuerung, welche Stellmotoren, welche Endschalter, welche Endstufen, welcher Schaltschrank, welche Kabel … das wird schnellunüberschaubar.

Ich danke Dir :emoji_slight_smile:

Frage: War die Steuerung bei diesem Bausatz auch als Muster vorgegeben?

Die Steuerung ist prinzipiell frei wählbar, es gibt faktisch keine Beschränkungen. Vorschläge seitens SeoGeo waren Mach3 oder EdingCNC720. Ich hatte mich dann für die EdingCNC760 entschieden, die hat zwei Kanäle mehr, hier kann noch ein WZW ran. Das Produkt ist wertig und wie gesagt direkt aus dem Fusion360 passend programmierbar.

Aber ich glaube, da ich auch noch nie ein CNC Programm geschrieben ist das für mich eine anspruchsvolle Aufgabe und noch ein weiter Weg.

Den G-Code mit Fusion zu generieren und damit eine Fräse überhaupt erstmal etwas machen zu lassen ist überhaupt kein Problem. Du gibst die Werkzeugwege und Geschwindigkeiten sowie Strategien faktisch über einen WYSIWYG-Editor vor und kannst auch Simulationen fahren. Das viel größere Problem ist den Workflow zu lernen und auch zu verstehen, was Du welchem Fräser wie zumuten kannst, in Abhängigkeit von Arbeitsgeschwindigkeit, Material und Güte des Endergebnisses, welche Frässtrategie die Richtige ist und natürlich auch Deine Fräse kennenzulernen, was sie abkann und was nicht. Hab bitte nicht die romantische Vorstellung, dass Du ein CAD/CAM-Programm in der Theorie lernst und danach fällt alles, was Du willst, fertig aus der Fräse... Du wirst auf dem Weg des Lernes extrem produktiv Abfall herstellen, Werkstücke werden durch die Werkstatt fliegen, Fräser werden brechen, Du wirst manchmal alles hassen. Aber nur durch diesen Lernprozess kannst Du autodidaktisch produktiv werden.
 

Der_Monk

ww-pappel
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Guten Morgen Forum,

erstmal vielen Dank für Eurer zahlreiches Feedback :emoji_slight_smile:



Die Frage hatte ich überlesen, bitte entschuldige. Nun, ich denke man würde insbesondere bei der Einstellarbeit Zeit sparen, da Halten, Messen, Festziehen, um die Maschine laufen etc. alleine ganz schön nervig sein kann. Vielleicht spart man 5-10 Stunden? Schwierig zu schätzen. Ansonsten muss die Arbeit anyway verrichtet werden, an den Mannstunden wird sich wenig ändern. Kommt dann noch Geselligkeitsbier dazu, ist der Vorteil schon wieder dahin :emoji_grin: Zeit spart man insbesondere dann, wenn man (oder der Helfer) weiß was man macht.



Ich danke Dir :emoji_slight_smile:



Die Steuerung ist prinzipiell frei wählbar, es gibt faktisch keine Beschränkungen. Vorschläge seitens SeoGeo waren Mach3 oder EdingCNC720. Ich hatte mich dann für die EdingCNC760 entschieden, die hat zwei Kanäle mehr, hier kann noch ein WZW ran. Das Produkt ist wertig und wie gesagt direkt aus dem Fusion360 passend programmierbar.



Den G-Code mit Fusion zu generieren und damit eine Fräse überhaupt erstmal etwas machen zu lassen ist überhaupt kein Problem. Du gibst die Werkzeugwege und Geschwindigkeiten sowie Strategien faktisch über einen WYSIWYG-Editor vor und kannst auch Simulationen fahren. Das viel größere Problem ist den Workflow zu lernen und auch zu verstehen, was Du welchem Fräser wie zumuten kannst, in Abhängigkeit von Arbeitsgeschwindigkeit, Material und Güte des Endergebnisses, welche Frässtrategie die Richtige ist und natürlich auch Deine Fräse kennenzulernen, was sie abkann und was nicht. Hab bitte nicht die romantische Vorstellung, dass Du ein CAD/CAM-Programm in der Theorie lernst und danach fällt alles, was Du willst, fertig aus der Fräse... Du wirst auf dem Weg des Lernes extrem produktiv Abfall herstellen, Werkstücke werden durch die Werkstatt fliegen, Fräser werden brechen, Du wirst manchmal alles hassen. Aber nur durch diesen Lernprozess kannst Du autodidaktisch produktiv werden.
Guten Morgen Forum,

erstmal vielen Dank für Eurer zahlreiches Feedback :emoji_slight_smile:



Die Frage hatte ich überlesen, bitte entschuldige. Nun, ich denke man würde insbesondere bei der Einstellarbeit Zeit sparen, da Halten, Messen, Festziehen, um die Maschine laufen etc. alleine ganz schön nervig sein kann. Vielleicht spart man 5-10 Stunden? Schwierig zu schätzen. Ansonsten muss die Arbeit anyway verrichtet werden, an den Mannstunden wird sich wenig ändern. Kommt dann noch Geselligkeitsbier dazu, ist der Vorteil schon wieder dahin :emoji_grin: Zeit spart man insbesondere dann, wenn man (oder der Helfer) weiß was man macht.



Ich danke Dir :emoji_slight_smile:



Die Steuerung ist prinzipiell frei wählbar, es gibt faktisch keine Beschränkungen. Vorschläge seitens SeoGeo waren Mach3 oder EdingCNC720. Ich hatte mich dann für die EdingCNC760 entschieden, die hat zwei Kanäle mehr, hier kann noch ein WZW ran. Das Produkt ist wertig und wie gesagt direkt aus dem Fusion360 passend programmierbar.



Den G-Code mit Fusion zu generieren und damit eine Fräse überhaupt erstmal etwas machen zu lassen ist überhaupt kein Problem. Du gibst die Werkzeugwege und Geschwindigkeiten sowie Strategien faktisch über einen WYSIWYG-Editor vor und kannst auch Simulationen fahren. Das viel größere Problem ist den Workflow zu lernen und auch zu verstehen, was Du welchem Fräser wie zumuten kannst, in Abhängigkeit von Arbeitsgeschwindigkeit, Material und Güte des Endergebnisses, welche Frässtrategie die Richtige ist und natürlich auch Deine Fräse kennenzulernen, was sie abkann und was nicht. Hab bitte nicht die romantische Vorstellung, dass Du ein CAD/CAM-Programm in der Theorie lernst und danach fällt alles, was Du willst, fertig aus der Fräse... Du wirst auf dem Weg des Lernes extrem produktiv Abfall herstellen, Werkstücke werden durch die Werkstatt fliegen, Fräser werden brechen, Du wirst manchmal alles hassen. Aber nur durch diesen Lernprozess kannst Du autodidaktisch produktiv werden.
Erstmal vielen Dank!

Ich bin gespannt und werde dann berichten.
Wird wohl aber noch nen weilchen dauern, jetzt kommt erstmal die Software :emoji_wink:
Schönen Sonntag noch.
 
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Heute eine Antwort auf die Frage:

Was schenkt man Jemandem, der eigentlich alles hat, sich eigentlich auch alles kaufen kann was er haben wollen würde, großer USA-Fan ist und gerade neu gebaut hat? Richtig, ein Schild fürs neue Gäste-WC...

Da ich ja nun ADH und FKS mein Eigen nenne, musste ein Reststück Esche herhalten und wurde entsprechend zum Brett verarbeitet. Das Ganze dann schwarz lackiert und im Anschluss ausgefräst. Erst eine 45° Fase dran, dann Details mit 3mm Einschneider, dann der Rest mit einem 6mm Zweischneider.

01.jpg
Schon im letzten Frässchritt...
02.jpg
Alles muss geräumt werden...
03.jpg
Fertiges Fräs-Ergebnis; so kommt das dann zur Nachbearbeitung...
04.jpg
Haltestege mit der Kantenfräse weggeschnitten, etwas nachgeschliffen, Kanten von Seite und Rückseite leicht gebrochen, fertig zum Verschenken.


Sofern hier Interesse besteht, kann ich den Thread gerne mit dem ein oder anderen Fräsprojekt weiterführen. Jedes Mal ein neuer Thread lohnt vermutlich eher nicht... Wenn ihr also sehen möchtet, was da ab und an aus dem Apparat fällt, lasst mich das gerne wissen.
 

Mitglied 24010 keks

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Ja sehr gerne weitere Projekte kurz vorstellen!
Das ist ja MEGA sauber geräumt am Grund! Respekt! Gibt es da einen Trick? So sauber bekomm ich das mit meiner nie hin, schon gar nicht mit einem 6mm Fräser. Man sieht ja nicht mal ansatzweise Frässpuren auf deinen Fotos... :emoji_thumbsup:

Danke und Gruß Daniel
 
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Das ist ja MEGA sauber geräumt am Grund! Respekt! Gibt es da einen Trick?

Hi Daniel,

nun, wenn Du Frässpuren hast, kann das von tatsächlich sehr vielen Faktoren abhängen. Das fängt bei falscher Fräsengeometrie (Ausrichtung) an und kann je nach Material bis hin zum "falschen" Fräser gehen (bspw. downcut) oder auch an der Werkstückaufspannung. Gerade wenn die Aufspannung nicht passt, d.h. z.B. das Werkstück beim Fräsen nachgeben kann oder sich beim Fräsen entspannt, gibt es gerne Spuren. Was hast Du für eine Fräse, welche Fräser verwendest Du und wo hast Du die Erfahrungen insbesondere gemacht? Hast Du ein Bild?

Ansonsten zur Frässtrategie: Das ist alles mit 4000er Vorschub bei 24k rpm und max. 4mm Zustellung gefahren. Den letzten Schlichtgang mache ich immer auf 0,2mm, das hat sich bewährt. Esche lässt sich übrigens sehr vernünftig fräsen. War mein erster Versuch mit diesem Holz.
 

Mitglied 24010 keks

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Ich hab bisher so gut wie gar keine Erfahrung mit Massivholz. Hab das nur bei unwichtigen Taschen in Sperrholz beobachtet. Hab eine Smartbench. Für Taschen meist einen VHM 8mm Zweischneider mit geraden Schneiden.
Muss das wohl Mal mit Massivholz probieren. :emoji_slight_smile:
Danke dir!

Gruß Daniel
 

Martin45

ww-robinie
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Als ich das Schild sah, dachte ich schon das sei ein neuer Deckel für die Toilette (man kann die Größe so schwer abschätzen) :emoji_grin:
 
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