Alternativen zu Fräsen, Laser und Wasserstahl

[w00d]

Ich habe einen Stuhl entwickelt, der aus unbeschichteten Birke-Multiplexplatten (15mm) geschnitten wird. Alle genannten Techniken habe ich getestet - mit dem Ergebnis bin ich aber nicht zufrieden und suche nach Alternativen oder Verbesserungsmöglichkeiten.



Hier kurz die Techniken:

Laser:
- glatter, exakter Schnitt, saubere Kanten
- einfach zu programmieren, rechte Winkel möglich
- wenig arbeitsintensiv
- unästhetisch an Schnittfläche und tw. Oberfläche (müsste danach z.B. lackiert werden), stinkt anfangs

Wasserstrahl:
- glatter, exakter Schnitt, saubere Kanten
- einfach zu programmieren, rechte Winkel möglich
- wenig arbeitsintensiv
- leichte Verbiegung des Holzes durch Feuchtigkeit, kleine aufplatzende Stellen

Fräsen:
- exakter Schnitt, jedoch fransige Flächen und Kanten
- aufwendig zu programmieren, keine rechten Winkel möglich
- arbeitsintensiv, Fixierungsschablonen notwendig



Für das Fräsen habe ich mich letztendlich entschieden. Jedoch ist die Herstellung doppelt so teuer und das Ergebnis qualitativ nicht gut genug. Am besten hat mir Wasserstrahlschneiden gefallen - wäre da nicht die Holz-Wasser-Problematik...



Muss-Vorgaben:
- unbehandelte Multiplexplatten 12-15mm
- großflächige Platten
- exakter Schnitt
- "filigrane" Bearbeitung (z.B. quadratisches Loch 12x12mm)

Soll-Vorgaben:
- saubere Schnittfläche und Kanten
- rechte Winkel wären super



Wenn mir jemand eine Tipp geben kann, was anders gemacht werden könnte, würde ich mich sehr freuen!

 

[Quickly]

Hallo w00d,

wenn Du mal eine Zeichnung von Deinen Teilen einstellst könnte ich Dir eher was zur bearbeitung sagen.

M.f.G. Thomas

 

[Eick]

Hallo w00d,

also ein paar Fragen hätte ich zu deinen Angaben ersteinmal vorab.

Bei 15mm Multiplex dürfte Wasserstrahlschneiden ohne Abrasivstoffe eigentlich keine saubere Kanten erzeugt haben. Besonders bei Multiplex müsste sich der Strahl nach unten auffächern und dadurch eine ungleichmäßige Kante erzeugen.

Auch den Programmieraufwand kann ich so nicht nachvollziehen. Bei jedem Verfahren würde ich eine Zeichnung erstellen und die dann durch eine entsprechende Software umwandeln.
(Alles schon gemacht, daher verstehe ich den mehraufwand beim Fräsen nicht)


Wesentlich mehr Trenn-Verfahren, die praktikabel sind, gibt es aber auch nicht. Stanzen o.ä. scheiden durch deine Materialwahl aus.
Hast du bei dir eine Bildungseinrichtung für Holztechnik in der Nähe? Ich denke BA- oder Uni-Dozenten würden sich bestimmt hilfsbereit zeigen.

Grüße aus Mittelsachsen,
dE

 

[Stick69]

Hi,

warum sind beim fräsen keine rechten Winkel moglich? Und zur Schnittqulität tragen ganz erheblich Vorschubgeschwindigkeit, Werkzeugdurchmesser und Werkzeuggeometrie bei. Außerdem ist eine gewisse Nachbearbeitung der Kanten, wie zum Beispiel brechen und schleifen wahrscheinlich garnicht zu vermeiden, egal , für welches Verfahren Du dich entscheidest. Ich persönlich denke, das bei der Holzbearbeitung fräsen immernoch die erste Wahl ist.

so long

Stick

 

[1981_Holzwurm]

Hallo Stick69,

ich denke, es geht nicht um rechte Winkel.
Es wird viel mehr darum gehen, das man mit einem Fräser nie eine echte Innenecke hinbekommt. Ein Fräser ist zwangsläufig rund und somit bleibt immer mindestens der Radius des Fräsers stehen.

Bei einem wie vom Threaderöffner geforderten quadratischen Loch 15/15 mm ist es mit Fräsern einfach nicht möglich.
Denkbar ist ein ziemlich kleiner Radius durch möglichst kleinem Durchmesser beim Fräsen. Mit 2-3 mm Radius sollte man schon rechnen, da eine 15er Platte doch eine gewisse Nutzlänge erfordert.

 

[Stick69]

Hi,

von der Warte aus betrachtet ist das wohl richtig. Hätte ich auch von selbst drauf kommen können.Grins.
Aber soetwas kann man auch sauber nacharbeiten.

so long

Stick

 

[Quickly]

Hallo alle zusammen,

wir können uns hier wund reden. Wenn der Kollege keine Zeichnungen der Teile postet, können wir auch keine Rückschlüsse auf die Bearbeitung ziehen.

Für eine saubere und 100% ausarbeitung eines 90° Winkels gibt es mehrere Agregate für eine CNC. (ATEMAG AggregateTechnologie und Manufaktur AG oder Produkte Eckige Loecher auf dem BAZ Hohlstemmaggregat aus dem Hause Benz)

@w00d
solltest Du noch interesse haben poste einfach deine Bauteile. Ansonsten mündet das Ganze in Spekulationen.

M.f.G. Thomas

 

[carsten]

Hallo

nur mal so zur Info der user w00d war am Tag seines Postings das letzte mal hier online

 

[w00d]

Vielen Dank für die vielen Rückmeldungen!

Zunächst möchte ich mich entschuldigen, dass ich erst nach so langer Zeit reagiere. Hierbei fehlt mir wohl die Forumserfahrung. Die ersten Tage kam keine Rückmeldung, deshalb habe ich dann nicht mehr auf die Seite geschaut. Ich hoffe ihr seid mir nicht böse.

Erst ein Update meinerseits: Gestern habe ich nochmals zwei Stühle per Wasserstrahl schneiden lassen. Das Ergebnis scheint deutlich besser zu sein, als der erste Versuch. Beim ersten Versuch wurde 12mm Buche 7-lagig verwendet. Nun war es 15mm Birke 11-lagig. Es gibt nur eine kleine leicht aufgeplatzte Stelle und die Teile scheinen sich nicht verzogen zu haben.

Da die tatsächliche Dicke eher 16mm ist, werde ich Anfang der Woche die Oberflächen leicht abschleifen. Ein Vorteil ist dann die wieder glatte Oberfläche. Ich hoffe der Schliff ist genau genug, um nicht Leimschichten zum Vorschein zu bringen. In ein paar Tagen werde ich es wissen...


@Quickly:
Hier eine Foto der Einzelteile, die mit Wasserstrahl geschnitten wurden:

]

Das Hohlstemmaggregat von Benz scheint eine sehr gut Lösung zu sein. Könnte dieses Aggregat prinzipiell bei einer beliebigen CNC-Fräsmaschine verwendet werden, oder geht dies nur bei Benz-Apparaten?

@Eick:
Dem Wasser sind Abrasivstoffe beigefügt. Die Kanten sind auch ohne Beanstandung.

Was den Aufwand des Programmierens anbelangt kann ich mich nur auf die Angaben der Hersteller verlassen. Ich glaube der unterschiedliche Aufwand der Programmierung könnte mit dem Alter der Maschinen und der dazugehörigen Software zu tun haben…

Die Schwierigkeiten scheinen auch daher zu kommen, dass die dxf-Dateien aus Illustrator exportiert wurden. Die Umstellung auf ein professionelles CAD-Programm ist in Planung.

Bei Holztechniklehrstühlen habe ich angefragt. Das Feedback neigte tendenziell zu fräsen.


@Stick69/Holzwurm:
Holzwurm hat recht, die Fräsverfahren funktionieren immer mit einem runden Fräskopf oder Bohrern, d.h. eine Krümmung ist immer dabei. Aber vielleicht hat Quickly (s.o.) dazu eine Lösung gefunden.

Je kleiner, also genauer, der Fräskopf ist, desto langsamer ist auch der Vorschub (höher der Verschleiß, länger die Zeit und teurer die Herstellung…). Es hieß auch, dass es gut wäre, so wenige (automatische) Werkzeugwechsel wie möglich zu haben.

Du hast Recht, Stick69, dass fräsen die offensichtlichste Herstellungsweise ist und dabei eine Nachbearbeitung nötig sein wird. Was mich daran stört sind die hohen Kosten..

 

[Quickly]

Hallo w00d,

dein Stuhl ist eigentlich eine schöne Aufgabe für eine "Nesting" Fräse. Wahrscheinlich in kombination mit einem ausstech Agregat (Benz ist ein Hersteller von Fräsköpfen welche auf alle gängigen Fräsen gehen). Zudem würde ein Nacharbeiten bei scharfen Dia Fräsern erheblich weniger Arbeit beanspruchen wie Wasserstrahl schneiden.
Die Programmierung sehe ich auch bei dem Export aus einem anderen CAD als nicht sehr problematisch. Ich sehe hier eher das Problem (die Metaller/Kunstsoffer mögen mir verzeihen) das die Kollegen etwas schärfere Stundensätze haben.

M.f.G. Thomas

 

[w00d]

Das Abschleifen der Platten hat den erwünschten Effekt gehabt die richtige Dicke der Einzelteile zu erzielen. Der Nachteil bei dieser großen 1mm-Different war, dass auf einer Seite bis in die Leimschicht geschliffen wurde.

Trotzdem kann ich den Versuch des Wasserstrahlschneidens positiv bewerten und werde eine kleine Serie schneiden lassen. Hierbei werden dann die Schnitte je nach Plattendicke angepasst.


@Quickly: Danke für den Tipp! Ich hoffe ich werde von den weiteren Wasserstrahlschnitten bestätigt und kann dabei bleiben.