Aus meiner Werkstatt

[Kerstenk]

Da würde ich gerne mal eine Besichtigung machen.

Das ist kein Problem, ich habe für Besucher immer Zeit und zeige auch gerne was ich so treibe

Hat die Profilschleifmaschine aus Beitrag 112 eigentlich auch eine Oszillation?

nein hat sie nicht, denn es ist keine Zylinderschleifmaschine, für die Profile und die Art wie diese geschliffen werden, geht das nicht. es ist diese Maschine hier https://wtp.hoechsmann.com/de/lexikon/2584/brandt_ss_1

Ich hatte erst auch bedenken, ein Umbau ist grundsätzlich machbar, aber auch einiges an Aufwand. Da man es sehr genau einstellen kann, wie viel sie abnehmen soll, geht man eben nicht so ran, dann passt es schon. Die Drehzahl ist von Haus aus 1400 und 2800, ich habe noch die Möglichkeit einen Externen FU zwischen zu hängen, aber mit 1400 klappt es wunderbar.

Ich persönlich würde aber von dem Vorschubapparat den Felder- Schriftzug runter kratzen.

ich habe einen Umrichter drinnen, der deckt die fehlende Gangschaltung ab

 

[Kerstenk]

Hallo zusammen, ich mit mal unter die Zimmermänner gegangen, ja ich weis, ich übertreibe ein bisschen

hier die Arbeitsreihenfolge

Nach dem Vorschub:
2x Dachfläche 45°
2X Dachfläche 60°
2x Traufe 45°
2x Traufe 60°
Auftrennen, da 2 Stück geschnitten werden
Abtrennen

Ist nur mit der Webcam gefilmt, die ich zur Überwachung da stehen habe.
Leistung liegt bei 100 Durchgängen die Stunde, Rohmaterial 22x22mm gefertigt werden ein paar Tausend.

Maschine schaltet ab, es bleibt ein Rest von rund 30cm, die werden, so der Plan, mit Minizinken zusammengefügt um den Abfall einzusparen, Holz ist Nuss.

 

[wirdelprumpft]

Wer muss die Teile sortieren bzw. anfasen/"entgraten"?

 

[Kerstenk]

Wer muss die Teile sortieren bzw. anfasen/"entgraten"?

die kommen in eine kleine Polliertrommel, das ist das wenigste. Die müssen im Anschluss alle noch montiert werden, da bin in schon am Testen das mit einer CNC zu machen. Werden 1000 Kirchen mit je vier Erker, sind am Ende 10 Klebestellen. Dafür bin ich gerade an einem Leim Dosierer, der dann auf die CNC gebaut wird. Vakuumheber ist schon getestet, Postprozessor angepasst. Für Leimen habe ich versuche mit einem Schrittmotor gemacht, die Tage wird das hoffentlich funktionierende Teil zusammengebaut, ein Freund hat mir ein paar 3D Teile gedruckt.

 

[wirdelprumpft]

Polliertrommel ok das Prinzip ist klar aber was ist das Schleifmittel Glasperlen oder ein anderes Sandstrahlmittel?
Vacuumheber für Kleinstteile da hat man bestimmt Spaß beim tüftlen….
Wird das dann auf „Paletten“ bereitgestellt zum montieren?
Hätte man das nicht aus einem Stück fräsen können ?
Gibts da ein Video vom Zusammenbau?

 

[Tokoloshe]

Richtig, richtig cool. Ich bin begeistert, was du mit deinen Maschinen machst.

 

[Kerstenk]

da reicht ein bisschen Schleifpapier in der Trommel.
Das bewegen ist kein Thema, klappt gut, was noch ausgetestet werden muss, ist die Reihenfolge in der montiert werden muss. Aber das wird alles noch eine Weile dauern, denn erst müssen alle Bauteile fertig sein. Die Montage findet auf meiner Laserschneidmaschine statt, die ich vor ein paar Jahren selber gebaut habe, seinerzeit habe vieles vorbereitet, um eben noch mehr darauf machen zu können, zudem wird die Maschine mit Mach3 gesteuert.
Da müssen noch viele Flächen graviert werden, bis es soweit ist.

Zum Thema, kann man nicht aus einem Stück machen, ja könnte man, aber dann hätte man das Dach anmalen müssen, Wand und Dach haben eine andere Farbe
Das nächste Teil ist das 8-eckige Dach vom Hauptgebäude, wird auf die gleiche Weise gemacht wie das hier.

 

[Kerstenk]

Richtig, richtig cool. Ich bin begeistert, was du mit deinen Maschinen machst.

für manche Dinge braucht es oft was länger, bis man es hin bekommt, da stecken viele Jahre tüftelei drinnen, also nicht das jetzt, sondern der Weg das man sowas dann hinbekommt. Da ist dann auch das eine oder andere dabei, was einfach nicht geklappt hat und man einen anderen Wege gehen musste.

Alleine die Programmierung dafür, ich habe das komplett frei an der Maschine geschrieben, mit Parametern, so das ich Änderungen leicht vornehmen kann. Was erst mal mehr Arbeit bedeutet, aber im Nachgang dann einfacher ist. Hat einige Zeit gedauert bis ich mich da mal ran gewagt hatte, setze es inzwischen immer mehr ein.

 

[Kerstenk]

Habe noch mal ein Video gemacht, diesmal ohne "Schutzhaube" denn die muss ich beim Referenzfahren abnehmen

und dann noch ein Bild der Haube
da die Maschine für diese Arbeiten abgelöst werden soll, wird da auch nur das nötigste bei der Haube gemacht, da geht es eh nur um Staub.

Das zweit Bild zeigt die Maschine an der ich gerade am Arbeiten bin. Es war eine CNC Bohrautomat für Möbelteile. Die Durchlasshöhe wurde auf 200mm erhöht, die Z-Einheit ist vollkommen neu, ist aus Teilen einer SCM Record 121 und Eigenbau aufgebaut. Im Hintergrund steht der Schaltschrank, der ist aus der SCM, genau wie die Servomotoren in der Maschine. Z-Achse hat ein 7KW Wechslerspindel und einer zweiten, an die dann der Kopf mit den vier Spindeln kommt. Zur Zeit steht die Elektrik an, ist viel Arbeit, denn ich habe keine Lust dauernd Kabel einzuziehen weil wieder eine Funktion dazu kommt ....

 

[Kerstenk]

nun kommt der Unterbau zu den Dächern, dafür werden Klötze 8x15x15mm gebraucht, auch hier rund 4000 Stück. Da ich im Vierseiter so kleine Leisten nicht hobeln kann, habe ich zwei nebeneinander gepackt, aufgeschnitten und anschliessend auf der Tischfräse auf Maß gefräst. Dafür auf den Tisch eine Anschlagleiste gespannt, mit 15mm Abstand zum Fräser. Vorschub drauf und durch damit.
Geschnitten wird wieder auf der CNC mit der Säge, Drehzahl rund 16.000 bei einem Vorschub von 4m/min, immer zwei zusammengepackt. Die Längentoleranz rund +- 2-3/100, oder Besser gesagt, nicht wirklich messbar mit einem Messschieber

Die Maschine hat eine Lichtschranke drinnen, so das sie am Ende der Stäbe abschaltet. Da ich diese nicht dahin bauen konnte, wo das Ende des Vorschubes liegt, musste da noch ein Zählwerk zwischen, das übernimmt aber Mach3 ganz gut.

 

[Kerstenk]

Ich hol mal wieder hoch, habe mal wieder ein Videos hochgeladen.

Hier geht es um eine überschauliche Serie von Kugeln für eine Kinder Figur aus dem Fernsehen, wird ein Nussknacker, also mit Gewinde, welches ich auch selber fertige.

Hier wird ein Holzfaß außen rund gefräst, es ist aus 16 Teilen zusammengebaut. Die wurden mit dem Vierseiter alle auf gleiches Maß gebracht, mit der Schwenkspindel Tischfräse seitlich auf 11,25° angeschrägt und auf eine definierte Breite. Falsche feder rein, auch mit der Schwenkspindelfräse und zusammengeleimt. Die Vorgabe 550mm außen, innen muss nachher auch genau sein, bleibt aber Polygon. Ist ein Prototyp für einen Kunden, die Oberfläche wurde auch noch, weiter bearbeitet.

Zu Weihnachten hatte ich mal wieder Kästen, statt Karten gemacht. Diesmal kamen Deckel drauf, die hier gemacht werden. Gehalten wird mit Vakuum, weil die Pumpe einfach stark genug ist, eine Vertiefung und keine Dichtung, halt auch so

 

[Kerstenk]

und noch eine kleine Serie, hier geht es um Laserschneiden, Maschine ist ein Eigenbau und ganz speziell auf Schneiden ausgelegt.

3mm Birkensperrholz, war ein Bauteil für einen Kunden, der es noch schwarz lackiert hat und damit die 4 kleinen Teile, welche mit Mikrosteg gehalten werden, nicht verkleben, habe ich mit einem zweiten Schnitt die Fuge vergrößert.

Das war ein Freundschaftsdienst, das Bild habe ich mit einem Gravograph LS100 CO2 Laser geaviert, der kann das einfach viel besser, dafür aber nicht so schön schneiden. Ist mit einer 100mm/4" Linse geschnitten, die macht eine gröbere Fuge, damit die Kinder es leichter haben

Hier schneide ich Ahorn Furnier, das wird für eine Sauna Spanlampe gebraucht, das habe ich bisher immer gesägt, geht zwar schneller, aber nicht so sauber und vor allem nicht so genau. Denn in der Montage ist es deutlich einfacher, wenn die genau sind, da bis zur Aushärtung des Leims, Formteile drauf kommen, das geht, nur wenn sie genau sind. Aber es darf kein Schmauch zu sehen sein, die Kanten dürfen auch nicht abgedunkelt sein. Geschnitten wird auf einer Unterlage, die im Schnittbereich frei ist, Schnittgeschwindigkeit 11m/min.
Gebraucht werden 3-4000 solcher Streifen pro Jahr.

 

[Tokoloshe]

Danke fürs Teilen, finde deine Eigenbauten immer wieder interessant.

Gehalten wird mit Vakuum, weil die Pumpe einfach stark genug ist, eine Vertiefung und keine Dichtung, halt auch so

Ich habe ja auch schon bei YouTube meine Kommentare dagelassen, das mit dem Vakuum finde ich aber richtig top. Ich habe sowohl einen Seitenkanalverdichter als auch eine Phywe Drehschieberpumpe hier, aber im Moment keinen Vakuumtisch. Da muss ich wirklich noch mal meinen Allerwertesten hochbekommen, da es viele Dinge so viel einfacher macht, wie bei dir auch zu sehen ist.

 

[Kerstenk]

Danke fürs Teilen, finde deine Eigenbauten immer wieder interessant.

Danke!

Ich habe sowohl einen Seitenkanalverdichter als auch eine Phywe Drehschieberpumpe hier, aber im Moment keinen Vakuumtisch. Da muss ich wirklich noch mal meinen Allerwertesten hochbekommen, da es viele Dinge so viel einfacher macht, wie bei dir auch zu sehen ist.

Seitenkanalverdichter ist nur für großflächiges bei geringen Bearbeitungskräften brauchbar. Einen wirklichen Tisch braucht es nicht, wie man bei dem Deckel sieht, ist einfach nur ein Stück Massivholz, der Vakuumtisch ist da nur als Anschluss genutzt, kann man auch direkt mit einem Schlauch machen. Wichtig ist das dieser Schlauch nicht zu dünn ist, denn bis das Bauteil angezogen ist, braucht es einen großen Volumenstrom, sehr nützlich ist ein Pufferspeicher, ähnlich eines Kompressors.
Es gehen auch Spanplatten oder ähnliches, die muss man mitunter mit ein wenig Lack luftdicht versiegeln und Neoporenschnur als Dichtung.

 

[Tokoloshe]

Du hast aber ja auch das Raster im Tisch und Dichtschnüre drin, das heißt, du könntest auch großflächig aufspannen? Hast du dann verschiedene „Zonen“? Hast du zufällig irgendwo einen Thread, wo du den Tisch vorstellst?

 

[Kerstenk]

Du hast aber ja auch das Raster im Tisch und Dichtschnüre drin, das heißt, du könntest auch großflächig aufspannen? Hast du dann verschiedene „Zonen“? Hast du zufällig irgendwo einen Thread, wo du den Tisch vorstellst?

ja genau, der Tisch war mal doppelt so groß, ich brauchte den aber so nicht, also habe ich ihn an der Naht der zwei Kammern getrennt und aus der zweiten Hälfte einen Arbeitstisch gebaut. Da ist aber eine Blechplatte drauf gekommen, wegen dem Leim, da werden die Ringe unter anderem drauf verleimt.
Er hat also eine große Kammer, die per Schraublöcher angezapft werden kann, alle 8cm, in beiden Richtungen. Da sind Polyamidschrauben mit Dichtung drinnen, als Dichtschnur ist Neopren verwendet, die so rund 1mm übersteht.

Aber wie man hier sehen kann, nutze ich meist trotzdem eine Opferplatte, nur selten ohne.
https://www.youtube.com/watch?v=2qcTuSRaiLc
https://www.youtube.com/watch?v=7tlsoR0ZnHs
https://www.youtube.com/watch?v=Fq0EYhuezMk

Aber wo es auch immer möglich ist, nutze ich eine andere Möglichkeit zu fixieren, denn die Stromkosten sind nicht zu unterschätzen, bei mir 5,5kw und die zieht der auch, ist eine fette Heizung. Druckluftspanner, anschrauben usw. wird in der Mehrzahl eingesetzt. Vakuum nur da wo es anders nicht geht.

Zylinder
https://www.youtube.com/watch?v=BSZGoZlbuRQ

passgenaue Anschläge
https://www.youtube.com/watch?v=LfeLBNqQMKw

Druckluftzylinder von unten, ziehen das Werkstück auf den Halter
https://www.youtube.com/watch?v=Bk057Foz59o

 

[Kerstenk]

hier noch ein Video
Das Teil wird mit dem Laser vorgeschnitten, so das es absolut gleiche Teile ergibt, damit es passgenau in die Halterung passt. Gehalten per Vakuum.

Gleichlauffräsen, erst Schruppen, dann noch mal 0,3mm Schlichten. Fräser HSS Vierschneider, Drehzahl ca 10.000 Vorschub Variabel, sonst gibt es Bruch. bzw wenn zu langsam wird er zu schnell stumpf. Hält es nur begrenzt und muss dann nachgeschliffen werden, weil es Brandspuren gibt, mache ich auf der eigenen Werkzeugschleifmaschine.

Im Gegenlauf würde 100% Verlust bedeuten, geht also nicht.

 

[Kerstenk]

https://www.youtube.com/watch?v=8LO-IzjeYiU

Hier wird ein Holzfaß außen rund gefräst,

Nun da der Kunde sich anders entschieden hat und die das Projekt so nicht verwirklichen wollen, kann ich auch zeigen wie es weiter ging mit dem Fass. Es hat noch eine Streifen Designe bekommen, 10mm Nut ca 3mm tief, Bearbeitungszeit genau eine Stunde. Zwischen dem ersten und letzten Streifen ist eine Differenz kleiner 2/10 gewesen, hat mich ein wenig erstaunt
Die Leerfahrt zurück in der Nut, hat die Fasern die durch den Gleichlauf auf einer der Seiten in der Nut, beseitigt, das hat die Schleifarbeit entfallen lassen. Die kanten Brechen habe ich mit Schleifpapier gemacht, welches ich schräg aufgesetzt habe, währen das Fass sich mit rund 80u/min gedreht hat.