Ein Frästisch nach meinem Geschmack

[Holzgeselle]

Servus Hubert,

.....mit lackierter und polierter Oberfläche - zur Not kannst den Tisch mit in's Wohnzimmer nehmen

Nee, im Ernst - saubere Arbeit, wie von dir gewohnt !

Was mir auffällt ist die Nut für die T-Nut-Schiene. Es schaut aus, als ob die MPX-Platte in der Tiefe fast durchgefräst ist

Ansonsten freut es mich, dass alles zu Deiner Zufriedenheit funktioniert.

LG
Siegfried

 

[RockinHorse]

Moin Siegfried,

.....mit lackierter und polierter Oberfläche - zur Not kannst den Tisch mit in's Wohnzimmer nehmen

Lackiert ja, poliert nein. Es ist ein 2-K-Lack in seidenmatt, wie ich oben beschrieben habe. Das macht die Filmoberfläche einer Siebdruckplatte überflüssig. Die Gleiteigenschaften des Lackes sind hervorragend. Das geht dann ab wie'n Zäpfchen

Was mir auffällt ist die Nut für die T-Nut-Schiene. Es schaut aus, als ob die MPX-Platte in der Tiefe fast durchgefräst ist

Sieht aber nur so aus. Die Platte ist 18 mm, das Nutprofil hat 15 mm, verbleiben also noch 3 mm, zuvor hatte ich jedoch die Platte an der Stelle von unten (nicht sichtbar) mit einen MPX-Streifen von 12 mm Dicke zur Verstärkung aufgedoppelt.

Ja, und auch sonst noch Danke für die Blumen

 

[fioretto]

Hallo Hubert,
es ist immer eine freude deine Projekte zu verfolgen, mein aller größter Respekt
eine frage hätte ich den noch: Da ich auch kurz davor stehe meine MPX Platten für meine Tischkreissäge zu Lackieren, hast du eine genau Typ Bezeichnung für die Hesse Lignal Lack,Härter und Verdünner?
Gruß Filippo

 

[RockinHorse]

Moin Filippo,

Der frühe Vogel fängt den Wurm Geht mir auch so, denn ich zeichne gerade den Langlochsupport.

Lignal UNA-PUR DE 554
Lignal PUR-Härter DR 470
Lignal PUR-Verdünnung DV 490

Die Standardempfehlung für die Mischung Lack/Härter ist 10:1. Für MPX sollte jedoch 5:1 angewendet werden. MPX sollte laut Hesse mit einem speziellem Produkt grundiert werden. Hab' ich aber nicht gemacht.

• Grundierung: Mischung 5:1 bei 120 g/qm und ganz geringfügig etwas mehr Verdünner - etwa 15%.
• Decklackierung: Mischung 5:1 bei 150 g/qm und 10% Verdünnung.

Lackiert habe ich mit Druckluft, etwa 2,5 bar.

Hier habe ich noch die Excel-Tabelle als zip-Datei eingestellt. Ist selbsterklärend, die gelb hinterlegten Felder sind Eingabe-Felder.

 

[fioretto]

Hallo Hubert,
erstmal viel dank für die Antwort, ja so ist es halt einmal Aufwachen und nicht mehr Einschlafen können
Ich habe zwar die möglichkkeit zu Spritzen aber ich habe es noch nie gemacht, kann ich Eventuell auch mit eine feine Schaumstoff Rolle auftragen? es muss ja nicht unbedingt so SUPPER sein wie bei dir
Gruß Filippo

 

[RockinHorse]

... kann ich Eventuell auch mit eine feine Rolle auftragen? es muss ja nicht unbedingt so SUPPER sein wie bei dir :eek

Hallo Filippo,

Das Auftragen des Grundanstriches mit einer Rolle sollte wohl möglich sein, da ohnehin ein Zwischenschliff erforderlich ist. Allerdings würde ich keine Lackrolle aus dem Baumarkt verwenden. Soweit ich selbst mit einer Rolle lackieren, verwende ich aber eine Malerqualität aus dem Fachhandel.

Die Deckschicht würde ich aber in jedem Falle durch Spritzauftrag erstellen. Ich verwende sehr wenig Zusatzluft, wodurch allzu feiner Farbnebel vermieden wird, was auch den Verbrauch wesentlich verringert. Es bleibt zu bedenken, dass beim Lackieren mit der Rolle, relativ viel Lack in der Rolle verbleibt. Bei einer Fläche von 1 Quadratmeter benötigt man gerade mal 125 ml, also eine verschwindend kleine Menge, nicht mehr als das was in einer normalen Kaffeetasse Platz finden würde.

Verstehe mich daher bitte richtig, dass ich dir keine andere Empfehlung geben kann, ich habe bisher solche Lacke durch Spritzauftrag mit Druckluft verarbeitet. Andere Kenntnisse habe ich nicht.

 

[RockinHorse]

Produktion von Andruckfedern... Habe ich mich noch am Vortag mit Provisorien über die Runden geholfen, so sollte es heute anders werden. In Anlehnung an einen Vorschlag von Heiko Rech habe ich gestern noch einen Stapel Buchenleisten vorbereitet und mit einander verleimt. Heute ging die Produktion der Andruckfedern in die Endphase. Als letzter Arbeitsgang blieb noch die Herstellung der Langlöcher. Mit provisorischen Anschlägen wurde die Fräslänge eingestellt. Ein provisorischer Niederhalter schränkt die vertikale Bewegungsfreiheit ein, ähnlich auch die Einschränkung auf horizontaler Ebene. Mit einem Nutfräser, der stirnseitige Schneiden hat, kann man gefahrlos in das Werkstück eintauchen. Das Eintauchen erfolgte mit kleinem Vorschub und in mehrere Schritten. Mittels einem Drückholz habe ich den seitlichen Vorschub erzeugt. Und fertig sind die Andruckfedern!

Griffmulde fräsen. Das Elektroabteil des Frästisches hatte ich bisher nur notdürftig abgedeckt und die Abdeckung sah absolut hässlich aus Beim letzten Zuschnitt für die Herstellung der Schubladen fiel dann auch noch Material für eine neue Klappe ab. Aus einem Reststück Siebdruckplatte (Grabbelkiste beim Baumarkt) wurden zwei Anschläge hergestellt, mit denen die Länge der Ausfräsung eingestellt wurde. Die Andruckfedern waren für diesen Zweck nicht ganz so die richtige Wahl, ich verspreche :rolleyes: beim nächsten Mal habe ich für diesen Anwendungszweck auch die geeigneten Niederhalter.

Jetzt habe ich heute noch bei Heiko Rech eine klappbare Schutzvorrichtung gesehen, die das zufällige Berühren laufender Fräser verhindern soll, ein solcher Objekt werde ich mal studieren und unverzüglich auf Bildersuche gehen.

 

[RockinHorse]

Was habe ich als Nächstes vor.

In den letzten Tagen habe ich über den nächsten Schritt nachgedacht und mal einen Entwurf für einen Support einer Langlochbohrvorrichtung erstellt. Der Tisch hat eine Größe von 600 x 380 mm. Die seitliche Bewegung beträgt ± 300 mm. In der Tiefe sind es etwa 120 mm. Die Bewegung soll durch einen Hebel für beide Richtungen kontrolliert werden. Für die Begrenzung der Bewegungen sind Anschläge vorgesehen.

Die Bilder sind etwas größer als sonst. Man soll schließlich auch was erkennen können

Vorderansicht

Seitenansicht

Draufsicht

 

[RockinHorse]

Nun, meine Absichten habe ich heute morgen dargelegt. Allein, der Plan muss reifen. Bezüglich der Ein-Hebel-Bedienung bin ich noch einer ganz bestimmten Idee auf der Spur. Und nun zurück zum aktuellen Geschehen.

Geklaut bei Heiko Rech. Die Idee habe ich als so super empfunden, dass ich gleich zur Tat geschritten bin. Mit dem beweglichen T-Nut-Profil lassen sich somit sehr viele Anwendungsfälle abdecken. Das T-Nut-Profil reagiert auf seitliche Belastung zwar äußerst elastisch, was ich aber im Augenblick als nicht schädlich ansehe, zumindest habe ich bei den heutigen Fräsarbeiten, bei denen das T-Nut-Profil zum Einsatz kam, keine Nachteile feststellen können. Wenn es aber einmal erforderlich werden könnte, so gäbe es eine sehr einfach Lösung, das elastische Verhalten zu unterbinden.

Die Fingerzinken an den Seitenwänden für die kleinen Schubladen wurden auf dem neuen Frästisch hergestellt. Ganz ohne Vorrichtung, was die Breite und den Abstand der Zinken anbelangt. Nur der Abstand des Fräsers zum Fräsanschlag war bestimmend für das Ergebnis. Eine Vorrichtung kommt noch, wenn die kleinen Schubladen fertig sind. Dann bau' ich eine Vorrichtung, um die Seitenwände der großen Schublade zu zinken.

 

[RockinHorse]

Die neue Klappe vor dem Elektroabteil ist jetzt fertig. Gestern abend hatte sie noch den Vorstrich erhalten und heute mittag den Deckanstrich (mit der Rolle). Wie links unten zu sehen ist, war die provisorische Klappe wirklich nicht schön. Das lag aber daran, dass ich geglaubt habe, im Baumarkt eine passende Griffgarnitur zu finden. Also eine flache Garnitur, die man in eine gefräste Öffnung hätte einpassen können. Habe aber leider nichts dergleichen gefunden, an dem ich Gefallen finden konnte. Und so kam es zu dem Provisorium, dass ich möglichst nicht fotografieren wollte. Aber so sieht's jetzt ganz gut aus.

Mein neuer Messtaster. Der funktioniert auch ohne Strom und ist ein analoges Messgerät. Die Messuhr kann zwar 1/100 mm messen, aber das interessiert nicht wirklich. Gebaut habe ich den Halter für die Messuhr aus MPX-Birke 27 mm - ein Reststück aus meinem ehemaligen Frästisch. Die Messuhr habe ich bei ebay-Kleinanzeigen erstanden. Den Messteller am unteren Ende habe ich selbst gebastelt. Die Messuhr kam mit einer Kugelspitze, die auf der Stirnseite eines Fräsers absolut nicht zu gebrauchen ist. Es gab noch ein kleine flache Spitze, aus der habe ich mit Hilfe einer M5-Einschlagmutter einen Messteller angefertigt. Unter der Einschlagmutter befindet sich noch ein Stahlplättchen, aufgeklebt mit einem Epoxykleber, dadurch befindet sich der Messteller genau plan zum Fuß des Messtasters.

 

[RockinHorse]

Die Bedienung ist wenig komfortabel. Da in den letzten Tagen der Frästisch häufig genutzt wurde, konnte ich feststellen, dass das Umgreifen, um die Klemmung des Fräsanschlags zu bedienen, sehr gewöhnungsbedürftig war und um es ganz deutlich auszudrücken, ich würde mich nie daran gewöhnen können. Abhilfe musste her. Ich habe sogleich zwei Stücke Rundstahl (12 mm) abgelängt und die sollten nun gebohrt und mit Gewinde versehen werden.

Hilfskonstruktionen. Aus der Zeit des Ventilatorbaus habe ich immer noch die Form zum Verleimen der Schaufelblätter. Ich benutze sie gelegentlich als Bohrhilfe, so auch heute wieder. Zwischen 2 MPX-Resten habe ich den Rundstahl eingeklemmt, der von vorne mit einem schmalen MPX-Streifen und einer Zwinge in der Vertikalen gehalten wird. Ein kleineres MPX-Klötzchen habe ich zuvor mit einem Forstner-Bohrer präpariert, um es als Anbohrhilfe zu verwenden. Die beiden Rundstahlstücke wurden jeweils auf beiden Seiten gebohrt und mit Gewinde M8 versehen.

Die Verlängerungen habe ich mit Gewindestiften versehen, die mit LOCTITE eingesetzt wurden. Das erübrigt jegliche Notwendigkeit des Konterns.

Eine bequeme Bedienung.

 

[lunateide]

Hallo Hubert,
nur zum Verständnis.
Hätte man das Problem auch auf die Weise lösen könnrn, indem man

in einen Sterngriff mit Innengewinde
ein Stück Gewindestab in notwendiger Länge einklebt,
darüber ein passendes Alurohr stülpt.

Wenn möglich, wäre das mein Weg gewesen, weil mir die Bohrungen mittig in den Rundstab sehr schwierig erscheinen (wie tief eigentlich?) und ich (leider) noch immer kein Gewinde schneiden kann.

Gruß
Roland

 

[RockinHorse]

Hallo Hubert,
nur zum Verständnis.
Hätte man das Problem auch auf die Weise lösen könnrn, indem man

in einen Sterngriff mit Innengewinde
ein Stück Gewindestab in notwendiger Länge einklebt,
darüber ein passendes Alurohr stülpt.

Wenn möglich, wäre das mein Weg gewesen, weil mir die Bohrungen mittig in den Rundstab sehr schwierig erscheinen (wie tief eigentlich?) und ich (leider) noch immer kein Gewinde schneiden kann.

Gruß
Roland

Hallo Roland,

grundsätzlich wäre das die Möglichkeiten, der man den Vorzug geben sollte, wenn man die entsprechenden Materialien vor Ort hat. Wenn ich aber erst noch beschaffen muss, würde ich aber statt des Alurohrs, dann doch lieber ein Stahlrohr nehmen, denn meist sind die Alurohre dünnwandig (1 mm) und neigen dabei zum Fließen. Aber ich hatte alle Materialen verfügbar, sowie auch das Werkzeug.

Wenn Dir das zu schwierig erscheint, dann war es gerade das, was ich mit meinem Beitrag demonstrieren wollte. Der Trick mit dem MPX-Klötzchen, aus dem ich zuvor mit dem Forstnerbohrer eine Zentrierhilfe hergestellt habe, hat den Vorgang wesentlich erleichtert.

 

[RockinHorse]

Fräsen der Vertiefung für Einlegeplatten. Die MPX-Frässchablone wurde selbst mit Hilfe einer metallenen Frässchablone gefräst. Die Frässchablone aus Metall wurde zuvor per Laserzuschnitt hergestellt, zu der Frässchablone gehören noch zwei weitere Schablonen. Eine dieser Schablonen diente zur Herstellung der Kreisausschnitte einschließlich der kleinen Bohrungen. Die MPX-Frässchablone wird mit 4 Stiften in der Position und durch Unterlegen mit Streifen auf Abstand gehalten. Gefräst wurde mit einem kopfschneidenden Bündigfräser - Anlauflager am Schaft - Durchmesser 12 mm.

Die neue Frästischplatte ersetzt die bisher temporär genutzte. Warum zwei Arbeitspositionen? Die Erklärung ist einfach. Soll die Fräse im Horizontalbetrieb arbeiten, dann nimmt sie die hintere Position ein. Im Vertikalbetrieb ist die vordere Position der Ergonomie geschuldet, bei sehr großen Werkstücken ermöglicht die hintere Position einfach eine größere Auflagefläche.

Magnete in den Ecken halten die Einlegeplatte in der Vertiefung. Die Idee, Magnete zu verwenden, lieferte dieser Bericht. Die Neodym-Magnete - 10 x 5 mm - haben eine erstaunliche hohe Anziehungskraft, so dass das Herausheben der Einlegeplatten nur mit einem Werkzeug möglich ist.

Einstellung der Bündigkeit. Zisoft verwendet aber nur 3 Schrauben zur Einstellung der Bündigkeit, wobei die Schrauben von außen auch nicht bedienbar sind. Wegen der quadratischen Form mussten es ohnehin 4 Schrauben werden. Und damit kam dann auch gleich die nächste Änderung, statt der Metallplättchen wirken Gewindestifte mit Innensechskant als direkte Partner der Neodym-Magnete. Mit dieser Lösung konnte ich mir gleich einige Vorteile sichern:

• Keine Sorgen mit der Klebehaftung von Metallplättchen, da die Metallplättchen als Partner zu den Neodym-Magneten entfallen.
• Die Gewindestifte mit Innensechskant können direkt in die Bohrungen (im Holz) eingedreht werden - das Gewinde formt sich selbst ist wegen der Klemmwirkung ausreichend gegen unbeabsichtigte Verdrehung geschützt.
• Die Bündigkeit lässt sich ganz bequem von oben einstellen.

Stapelverarbeitung. Mit einer Schablone werden MPX-Zuschnitte als Einlegeplatten vorbereitet. Die Schablone sichert bei den Einlegeplatten eine exakte Maßhaltigkeit und saubere Rundungen. Die Schablone habe ich für den weiteren Prozess nachbearbeitet, was hier im Bild aber noch nicht sichtbar ist.

Eine Teilplatte zum Umrüsten. Da ich die weiter oben gezeigte neue Frästischplatte und die Einlegeplatten möglichst bald zu lackieren beabsichtige, lag der Gedanke nahe, die Umrüstplatte für den Langlochbohrbetrieb auch schon fertig zu stellen.

 

[Mitglied 24010 keks]

Servus Hubert,

es ist mal wieder beeindruckend was du da baust... Jetzt baust du auch noch eine "vollwertige" Tischfräse mit Extras. Ich frag mich bloß warum du das auf der Basis einer "popeligen" Oberfräse baust?! Wäre da ein "richtiger" Motor mit FU evtl. mit austauschbarer Spindel (also eine Spindel für Oberfräsenfräser und eine Spindel für richtige Fräser für eine Tischfräse) nicht viel geiler. Hinbekommen würdest du das ja sicher...
Es würde halt den Anwendungsbereich nochmal enorm erweitern...

Aber auch so mal wieder ein spannendes Projekt. Darf man fragen wie alt du bist und ab wann man damit rechnen kann, dass deine Nachfahren deine Selbstbauten verramschen? OK der war fies...

Weiterhin viel Erfolg!

Gruß Daniel

 

[RockinHorse]

...Darf man fragen wie alt du bist und ab wann man damit rechnen kann, dass deine Nachfahren deine Selbstbauten verramschen? OK der war fies...

Moin Daniel,

vielen Dank für Dein Interesse.

Da ich meine Dritten Zähne noch nicht habe und meine Zweiten immer noch fast vollzählig vorhanden sind, gehe ich mal davon aus, dass dieses Ereignis noch eine Weile auf sich warten lässt ... zumindest arbeite ich daran, dass die Birne nicht allzu sehr verkalkt

Beim Start des Projektes stand alleine die Schwenkbarkeit von ±45° im Fokus. Die jetzt vorhandenen Möglichkeiten sind schon beachtlich, zumal ich gestern selbst testen konnte, dass das Umrüsten von Vertikal- auf Horizontalbetrieb so simpel und so schnell funktioniert, wie ich mir das gewünscht habe.

Was den popeligen Fräsmoter angeht... So mache ich derzeit die Erfahrung, dass die gesamte Anordnung mit einer Laufruhe daherkommt, die ich schon sehr bemerkenswert empfinde. Das liegt wahrscheinlich an der großen Masse, die noch zusätzlich um den Fräsmotor herum verbaut ist. Aber ich glaube, eine Maschine, deren hauptsächliche Anwendung im Holzbereich liegt, auch gleichzeitig für den Metallbereich anzuwenden, wäre sicher nicht so das Wahre.

Eine ausgewachsene Werkzeugmaschine - z.B. Deckel oder Wanderer, wie ich diese noch aus den Frühzeiten meiner Ausbildung her kenne, ist da aber sicher schon eine ganz andere Liga. Dazu kommt noch das Drehmoment des Antriebs. Einen Motor von 22000 auf 3000 herunter zu regeln, da ist am unteren Ende nicht mehr viel drin, die Physik lässt sich an dieser Stelle nicht überlisten. Gut, das ist auch nicht mein Ziel.

 

[Holzgeselle]

Hallo Hubert,

echt bärenstark geworden, das Teil

Mit der Tischfräse hat Daniel, vermute ich, eine Schreinertischfräse gemeint - keine "Deckel" o.Ä.
Sowas wie EB oder Scheppach im Programm haben.
Deine ist zwar "nur" für etwas kleinere Fräser vorgesehen - aaaaber mit Langlochbohrvorrichtung !!!!!

Bin echt neidisch

LG
Siegfried

 

[Mitglied 24010 keks]

Servus Hubert,

ja ich meinte eigentlich eine Schreiner Tischfräse alla Martin, Kölle etc.. Halt so eine die eine 30er Frässpindel haben. Wo man auch mal einen ordentlichen Falzkopf, Nutfräser oder auch einen Abblattfräser drauf betreiben kann.
Mir wären die Möglichkeiten von "Oberfräsern" einfach zu gering. Besonders Schablonen fräsen mit Anlaufring und Falzkopf ist doch schon um Längen komfortabler als wenn man diese popeligen Dinger von der Oberfräse nehmen muss.
Die Spindel der Oberfräse hat aber durchaus eine Berechtigung - nicht das wir uns fals verstehen. Deswegen hätte ich ja auch gerne eine Wechselspindel mit einem etwas kräftigeren Motor (3-5kw wären halt für die richtigen Fräsköpfe ganz nett).
Dann hättest du fast die eierlegende Wollmilchsau der Fräsen --> so ist es leider nur eine sehr beachtliche Wollmilchsau.

Metallfräse würde ich dir aber auch zutrauen...

Gruß Daniel

 

[RockinHorse]

Anbauversuch und Test. Zur Zeit habe ich nur ein Reststück einer Gleitschiene zur Verfügung, für die Durchführung eines Versuches war es jedoch ausreichend. Der gezeigte Anbau war nur provisorisch, um zu ermitteln
- welche Anforderungen an einen Adapter für den Anbau zu stellen sind,
- ob sich das Hebelmoment auf die Führung sperrend auswirkt.
- Ja um endlich eine Probefräsung durchzuführen.

Der provisorisch Aufbau war ein wenig trickreich, weil es in dieser Art auf die exakte Höhe der Adapterplatte ankommt. Die Anbindung über die Metallrasterplatte wäre hierbei die schlechteste Lösung, weil geringste Höhenunterschiede die Gleitlager belasten und somit ein Sperren der Gleitlagerführung bewirkt. Eine flexible Anbindung ähnlich einem Klavierband sollte wohl die Lösung sein. Wie herzustellen? Eine Lösung mit interessanter Optik habe ich bereits gedanklich erfasst.

Das Hebelmoment, dass eine Sperrung der Gleitführung bewirken könnte, lässt sich dann herabsetzen, wenn der Abstand zwischen den beiden Gleitlagern nur groß genug gewählt wird. Bei dem Testaufbau brachte der Abstand mit etwa 200 mm schon ein gutes Ergebnis. Mit einem Plus von 100 mm wäre man dann in jedem Fall auf der sicheren Seite. Aber auch schon jetzt lässt sich die Fräsvorrichtung am Schiebegriff leicht führen.

Das Ergebnis der Probefräsung. Aber ohne einem frontseitigem Opferholz geht bei MPX gar nichts. Wobei ich es noch nicht mit einem Spiralnutfräser versucht habe. Auf jeden Fall warte ich bis zum nächsten Versuch die Lieferung des China-Mannes ab, der bringt nämlich die erwarteten Kniehebelspanner.

 

[RockinHorse]

...zwar "nur" für etwas kleinere Fräser vorgesehen - aaaaber mit Langlochbohrvorrichtung !!!!!

n'Abend Siegfried,

...von wegen kleinere Fräser! Es gibt Trümmer, die würde ich auf einer "normalen" OF nicht so ohne weiteres verwenden wollen.

Der Holzbereich ist ja noch immer Neuland für mich Eine Fräsmaschine von Deckel (Deckelfräsmaschine schönes Wortspiel) ist immer noch 'was Handfestes bei den Metallern, bei denen Untermaße von 1/10 mm oft sofort den Ausschuss des Werkstückes bedeuten.

Ja, im Augenblick geht's immer besser. Und ich erwische mich dabei, dass ich kleine Verbesserungen sofort in die Tat umsetze, weil es einfach Spaß macht, mit der neuen Fräse zu arbeiten.

Die Absaugung am Integralanschlag in Verbindung mit der zentralen Anlage ist ohnehin super. Was die Anlage auf Dauer wegschafft, hat früher beim Sauger nach 10 Minuten schon den Filter verstopft.

Heute beim Fräsen hatte ich gleich schon die nächste Idee, für mehr Sicherheit und gleichzeitig für die Absaugung zu sorgen, wenn der Integralanschlag z.B. nicht genutzt wird. Warten wir's ab.

 

[RockinHorse]

Es geht leider nur langsam weiter. Eigentlich sollten die Profile für den Langlochsupport längst geliefert worden sein. Es scheint so, dass Motedis einige Schwierigkeiten hat, die Aufträge termingerecht abzuwickeln. Auf FB häufen sich die Beschwerden. Keine Ahnung was da los ist. Egal. Es gibt auch noch andere Lieferanten, die Profile in gleichen Abmessungen liefern können.

Die Verbindung von Längs- und Querverschub. Unabhängig von den Lieferverzögerungen geht es natürlich in kleinen Schritten weiter. Die Teile, deren Fertigung keine Abhängigkeit von Systemprofilen haben, sind soweit hergestellt. Die Führung des Querverschubes liegt in der Achse der dann horizontal liegenden Frässpindel. Für die Führung selbst wird ein IGUS-Profil verwendet, das auf einem austauschbaren Mittelteil des Frästisches montiert ist.

Für den Längsverschub wird ein Rahmen aus Systemprofilen montiert. Dieser Rahmen trägt die IGUS-Profile für den Längsverschub des Aufspanntisches, auf dem die Werkstücke zur Bearbeitung positioniert werden.

Für die Verbindung beider Verschubrichtungen werden 2 Verbindungselemente benötigt, die aus Flach-Alu 40x20 mm gefertigt werden.

Schräg gestellte Frässpindel. Heute bot sich eine Gelegenheit, ein Feature des neuen Frästisches zu nutzen: die Schwenkung der Frässpindel um 45°. Zuvor musste eine spezielle Einlegeplatte angefertigt werden. Nichts leichter als das! Für den aktuellen Bedarf war es ausreichend, mit dem laufenden Fräser von unten gegen die Einlegeplatte zu fahren. Für andere Schwenkeinstellungen muss die Einlegeplatte noch zusätzlich bearbeitet werden. Zu beachten ist die Richtung der Andruckfeder. Um auch bei dem nun folgenden Arbeitsgang gegenläufig zu fräsen, musste dies von links nach rechts erfolgen.

Nach dem Fräsen der Schräge. Für die Bearbeitung wurde das Vormaterial nicht aufgeteilt, weil sich so die Bearbeitung einfacher durchführen lässt. In der Reihenfolge mussten zunächst die Bohrungen hergestellt werden. Im Anschluss daran erfolgten die Flachsenkungen. Im dritten Schritt wurde das Profil im rechteckigen Schnitt ausgeräumt. Mit dem Fräsen der Schräge als vorläufig letzten Arbeitsgang wurde die Bearbeitung zunächst abgeschlossen.

 

[RockinHorse]

Die Basisplatte für den Langlochsupport. Die Basisplatte trägt die Führungsschiene für den Querverschub. Beim Langlochbohrbetrieb wird der reguläre mittlere Teil der Arbeitsplatte des Frästisches gegen die kürzere Basisplatte ausgetauscht. Die Basisplatte deckt nur den vorderen Bereich ab, der hintere Bereich wird vom in die Vertikale geschwenkten Tragrahmen eingenommen. Im Bild sichtbar sind die nunmehr fertig gestellten Verbindungsknoten, montiert auf den Gleitlagern des Querverschubes. Die Verbindungsknoten dienen zur Ankopplung des später noch gezeigten Rahmens für den Längsverschub.

T-Nut-Profile bei der Herstellung auf dem Frästisch. Mit einem Scheibenfräser werden aus geeigneten Rechteck-Alu-Rohren exakte T-Nut-Profile hergestellt. Dazu eignet sich der Frästisch hervorragend. Die lichte Höhe des Scheibenfräsers über der Arbeitsplatte bestimmt die Flanschbreite des T-Nut-Profils, gefräst wird in 2 Durchgängen, so dass diese Höhe nur einmal eingestellt werden muss. Ich verwende einen Scheibenfräser mit einer Dicke von 5 mm. Nach dem ersten Durchgang wird das Rechteck-Alu-Rohr gewendet, so dass im zweiten Arbeitsgang die Flanschbreite der gegenüberliegenden Seite hergestellt wird. Dadurch liegt die so entstandene Nut absolut symmetrisch im Profil.

Der Tisch des Langlochsupports beim Einkleben der T-Nut-Profile. Nach den guten Erfahrungen mit dem dauerelastischen Kleber (JOWAT 2K-SE-Polymer 690.00) wurden die T-Nut-Profile eben mit diesem Klebstoff in die zuvor gefrästen Nuten eingeklebt. Dabei ist nicht Masse gefragt, sondern genaues Abmessen der Klebstoffmenge. Bei einer Klebefuge von etwa 0,3...0,4 mm sind nur wenige Gramm notwendig, die leicht mit einer digitalen Küchenwaage erfasst werden können. Die Topfzeit ist etwa 25..30 Minuten (Minimum), man muss also nicht hastig arbeiten, sondern hat ausreichend Zeit, den Klebstoff gleichmäßig aufzutragen. Hier gilt nicht die Devise, viel hilft viel, sondern ist eher hinderlich, wenn nicht gar der Klebevorgang zu misslingen droht. Zuviel Klebstoff verhindert, dass das T-Nut-Profil mit der Tischebene bündig abschließen kann. Um auch optisch ein einwandfreies Ergebnis zu bekommen, habe ich die angrenzenden Oberflächen mit einem Klebeband abgedeckt.

Der Tisch des Langlochsupports von unten. Nach dem die Verzögerungen des Profile-Lieferanten kein Ende zu nehmen drohten, habe ich nach einer Woche die Notbremse gezogen. Das hat gewirkt. Und so sind die Profile schließlich doch noch am Freitag eingetroffen. Der Profilrahmen trägt die IGUS-Führungsprofile, auf welchen sich die Gleitlager bewegen, an denen wiederum der Tisch befestigt wird. Für die Montage der Gleitlager wurden in die Unterseite der Tischplatte vier Vertiefungen gefräst, um dort aus Flach-Alu (40x6 mm) hergestellte Auflager einzukleben (siehe die schematische Darstellung links oben). Die Anordnung des Rahmens in Verbindung mit den Führungsprofilen erleichtert ungemein das Ausrichten beim Klebeprozess. Die Zwingen bleiben so mindestens die nächsten 24 Stunden stehen, bis die Klebefuge eine ausreichende Standfähigkeit hat, die Endfestigkeit ist aber erst nach ca. 5 Tagen erreicht.

 

[RockinHorse]

Montage der Verbinderknoten. Die Verbinderknoten sorgen für eine stabile Verbindung zwischen den Einrichtungen für den Querverschub und dem Längsverschub. Der Querverschub bewirkt das Eintauchen des Fräsers in das Werkstück, während der Längsverschub für die Länge des Langloches zuständig ist. Die Montage schaut relativ einfach aus, was sie vom Prinzip auch ist. Die Problematik ist aber in dem System leider nicht sofort ersichtlich. Die senkrechten Flächen der beiden Längsprofile stehen nicht exakt senkrecht zur Ebene des Querverschubes. Dadurch werden feine Zwischenlagen erforderlich, weil sonst beim Anziehen der Schraubverbindung zum Rahmen des Längsverschubes die Gleitlager des Querverschubes verkantet werden, was zum Sperren des Querverschubes führt.

Bearbeitung der Gleitschienen. Im Bereich des Verbinderknotens müssen die Gleitschienen ausgespart werden. Das Fräsen erfolgte auf dem neuen Frästisch, der hierzu einige Vorteile bieten konnte. Der Integralanschlag wird einmal eingerichtet, dass die Gleitschiene nur für die Länge der Aussparung zwischen 2 Begrenzungen bewegt werden kann. Nach jeder Längsfräsung wird der Fräsmotor ein kleines Stück nach vorne gefahren - also vom Integralanschlag weg, bis die Tiefe der Aussparung erreicht ist.

Die fertige Aussparung.

Die erste Anprobe. Noch ist nicht alles fertig. Aber ein wesentlicher Schritt ist schon mal erreicht. Beim Schiebetisch sind noch Nacharbeiten notwendig und es fehlen auch noch Teile für die Bewegungssteuerung mittels eines 1-Hand-Hebels.

Die maximal verfügbare Höhe des Werkzeugs über dem Tisch.

 

[RockinHorse]

Der Langlochbohrsupport endlich in Aktion.

Die Ansteuerung für den Querverschub des Supportrahmens. Gestern hab’ ich die Bewegungssteuerung für den Querverschub gebastelt. Und erste Erfahrungen gesammelt. Anders als bei den anderen Projekten hatte ich keine Detailplanungen durchgeführt. Prinzipiell hatte die gestrige Lösung schon ein erwartetes Funktionsergebnis gebracht. Aber der Teufel steckt bekanntlich im Detail, hier wegen der fehlenden Detailplanung, sowie ein bisschen Alu-Profil vergeigt. Den Treibhebel, der von unten durch die Platte reicht, und die Gabel habe ich heute neu angefertigt.

Der rechte Teil der Steuerwelle beim Querverschub. Unterm Tisch wurde eine geteilte Welle eingebaut, um die seitliche Drehbewegung des Steuerknüppels auf den Treibhebel für den Querverschub zu übertragen. Links im Bild ist die Kupplung für den Anschluss des anderen Teils der Welle. Die Steuerwelle muss geteilt sein, weil sonst der Langlochsupport nicht von der Tischfräse entfernt werden könnte.

Die Anlenkung des Querverschubes. Eigentlich ist es ein Bild von der gestrigen Situation. Aber die aktuelle Anordnung sieht kaum merklich anders aus, weil sich die Maße der Gabel nur minimal verändert haben. Der Treibhebel zieht von unten den Rahmen gegen das Fräswerkzeug. Da die Kraft nur wenig seitlich von der Fräserachse ansetzt, geht von der Kraft, die über den Steuerknüppel aufgebracht wird, nur wenig durch Reibung verloren. So kann fast die gesamte Kraft für das Eintauchen des Fräsers aufgewendet werden.

Die Steuerwelle beim Querverschub. Unterm Tisch wurde eine geteilte Welle eingebaut, links und rechts gelagert, um Reibung zu mindern. Der linke Teil der Welle verbleibt dauernd am Langlochsupport und wird beim Einbau des Supports einfach in das linke Lager gesteckt. Der rechte Teil der Welle wird von außen gesteckt und mit dem orangenen Knebelgriff (M8-Gewinde) in der Kupplung aus Alu geklemmt. Die in die Kupplung ragenden Wellenenden sind abgeflacht, um ein ausreichendes Drehmoment übertragen zu können. Die Welle treibt einen Hebel, der bis über die Einbauplatte ragt, eine Abflachung sorgt ebenfalls dafür, dass ein ausreichendes Drehmoment übertragen wird.

Der Steuerknüppel für den kombinierten Quer- und Längsverschub. Während die Steuerung des Querverschubes doch schon einen beachtlichen Aufwand erfordert, zeigt sich die Mechanik für den Längsverschub von einer profanen Seite. Aus einem Stück Rundalu habe ich eine weitere Gabel angefertigt, welche die seitliche Drehbewegung des Steuerknüppels auf die Steuerwelle überträgt und gleichzeitig den Hebel für die längsseitige Drehbewegung lagert. Die längsseitige Drehbewegung wird über Gelenkköpfe auf den Tisch des Langlochsupports übertragen. Die Einstellung des Längsverschubes kann über den Gewindestab angepasst werden.

Unterschiedliche Stellungen des Supporttisches.

Die erste Anwendung des Langlochbohrsupports. Einfach mal ein Stück Holz mit einem Langloch versehen, das musste heute noch sein. Ob nun die Niederhalter schön aussehen oder nicht, war erst einmal völlig egal. Aber für Vorschläge zu den Niederhaltern bin ich immer empfänglich.

Das Ergebnis spricht für sich.

 

[Orgelbauer]

Moin,
super geniale & gelungene Konstruktion.
Wär so ziemlich mein Ideal !
Bekomme ich leider, leider bei mir allein aus Platzgründen nie unter

Grüße
Klaus