Bündiger Ausschnitt in Xtra Arbeitsplatte

Stefan_AC

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Guten Abend,

ich würde gerne einen Ausschnit in eine Arbeitsplatte fräsen um dort flächenbündig einen Mülleimer (Blanco Solon) einsetzen zu können.
Das Vorgehen ist mir eigentlich klar und beim Übungsversuch mit einem Stück Arbeitsplatte aus dem Baumarkt ist der Ausschnitt wunderbar geworden:

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Ja, ich habe die Schnittkante mit Edding nachgefärbt, damit die dunkel ist, aber auch so ist der Schnitt perfekt geworden. (Der 1mm breite Spalt ist Absicht, damit der Ring in Silikon eingebettet werden kann.)

Nun hab ich die ersten paar Zentimeter in die „echte“ Platte gefräst und bin frustiert wie bescheiden die Schnittkante aussieht.
Noch ist nichts verloren, da es sich um den inneren Radius mit 130mm handelt. Die Sichtkante muss auf 142 mm gefräst werden. Aber ich bin ratlos wie ich weitermachen soll.

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Es handelt sich um eine sog. XTra Platte von Nobilia mit besonders dicker Beschichtung. Ich habe einen quasi neuen Fräser von Klein verwendet (VHM Nutfraeser D=8mm, Z=2+1) und bin nur knapp 2 mm eingetaucht. Da wo die größte Abplatzung ist, habe ich angefangen. Nach dem ersten Stück mit sehr geringem Vorschub habe ich testweise auch Gegenlauffräsen probiert. Das ist aber nicht besser geworden. :emoji_frowning2:

Der Fräser sieht auch nach dem kurzen Stück schon recht versaut aus. Verbrennt der Kunststoff? Mache ich etwas falsch? Falsches Werkzeug?

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Wenn alle Stricke reißen kann ich den Ring mit der Blende noch aufliegend einbauen, aber wir hatten uns eigentlich auf die bündige Lösung gefreut.
Habt ihr ein paar Tipps für mich?

Viele Grüße
Stefan
 

Neige

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Ich würde dafür einen Wendeplatten - Nutfräser mit Einbohrschneide empfehlen.
Verbrennt der Kunststoff?
Nein eher der Fräser, denn die Beschichtung macht dir, wie ja zu sehen, den Fräser schon beim Eintauchen kaputt. Beim Fräsen dann langsamer Vorschub und nicht all zu hohe Drehzahl.

Noch einen Tipp. Versiegel nachher gut die Schnittkante, ideal wäre hier mit Epoxidharz zu versiegeln. Silikon allein reicht nicht aus. Diese Einbaueimer in Arbeitsplatten haben den Nachteil, dass die Frau dazu neigt, den Rand besonders zu reinigen und dann dringt da ganz schnell Feuchtigkeit ein. Ich persönlich empfehle diese Dinger nicht.
 

Stefan_AC

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Oh, du meinst der Fräser ist schon hin? - Das ging dann ja schnell....

Ich dachte die Wendeplattenfräser hätten nur den Vorteil, dass die höhere Standzeiten haben.
Sind Wendeplatten-Fräser im Vergleich zu VHM Fräsern einfach grundsätzlich überlegen? Sprich, ist selbst ein günstigster WPL-Fräser besser/härter als ein guter VHM-Fräser?

Meine Suche führte zuerst zu einem vergleichweise einfachen Modell mit nur einer Platte: https://www.feinewerkzeuge.de/wendeplattenfraeser.html
Das Hartmetall-Plättchen aus "HC05" scheint aber wohl ein sehr weiches Hartmetall zu sein. Ist das trotzdem besser als das VHM meines Nutfräsers? Ich konnte zu dem Material leider keine weiteren Infos finden.

Mit der Suche nach "Einbohrschneide" bin ich dann bei diesem Modell gelandet:
https://www.sautershop.de/wpl-nutfraeser-z1-1-i-f044-16381?c=12209

Für meine seltenen Anwendungen wäre schon ein recht happiger Preis und der Durchmesser für mein Sortiment auch eher ungünstig groß.

Jetzt zweifel ich aber auch, ob sich der ganze Aufwand überhaupt lohnt und ich nicht doch einfach mit der Stichsäge das Loch säge und den Eimer aufliegend einbaue....
 

Gelöschtes Mitglied 109767

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Hallo Stefan,

also für mich sieht das nach Anhaftungen am Fräser aus - kaputt muss er deshalb noch lange nicht sein - so schnell stirbt ein VHM-Fräser i.d.R. nicht.
Die Anhaftungen können vom aufgeschmolzenen Kunststoff-Dekor selbst , oder - das hatte ich auch schon manchmal - vom Kleber kommen mit dem das Dekor auf die Platte geklebt wurde.

- Fräser perfekt reinigen (Harzlöser oder Aceton probieren) - nicht an den Schneiden rumkratzen - muss mit alter Zahnbürste gehen.
- Schneiden kontrollieren
- Drehzahl runter (wenn möglich) und ggf. Vorschub hoch. Du musst die Temperatur am Schnitt besser wegbringen.
- Beim Fräsen unterstützend mit Druckluft (oder ggf. sogar aufgesprühtem Wasser mit einem Tropfen Spülmittel aus einem Pumpsprüher) kühlen um ein aufschmelzen des Dekors / Klebers zu vermeiden.

Um eine bessere Schnittkante zu bekommen kannst du auch versuchen erst einmal bis auf ca. 1-2mm an die Fertigkontur heranzufräsen und dann im finalen Durchgang auf die Endkontur zu gehen. Solche Ausbrüche an Kanten können auch durch Aufbauschneiden (Anhaftung des Kunststoffs / Klebers) oder durch Vibrationen entstehen.

Viel Erfolg
Alois
 

Johannes

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Hallo,
was ich bei solchen Fräsungen gerne mache, ich fräse zunächst alles mit einem 12mm Fräser und zum Schluß das letzte Bisschen mit einem 14 oder 16mm Fräser, der nur für diese letzten Fräsungen genutzt wird und dadurch seine Schärfe lange hält.

Es grüßt Johannes
 

Neige

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Oh, du meinst der Fräser ist schon hin?
So wie ich das Bild interpetiere meine ich ja. Aber
also für mich sieht das nach Anhaftungen am Fräser aus - kaputt muss er deshalb noch lange nicht sein.
das allerdings kann natürlich auch sein.


ob sich der ganze Aufwand überhaupt lohnt und ich nicht doch einfach mit der Stichsäge das Loch säge und den Eimer aufliegend einbaue....
Das ist zwar das Einfachste, macht doch aber mMn denn Sinn dieses Teil dahin. Man möchte ja direkt hineinwischen können, ohne einen Rand überwinden zu müssen.

Aber nun hast du angefangen, dann würde ich das Teil auch flächenbündig einbauen.
 

Stefan_AC

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Danke für die vielen Anregungen!

Ich habe den Fräser mit Aceton gereinigt und versucht mit Bürstchen, Wattestäbchen und einem Holzspan die Anheftungen zu entfernen. Die Schneide fühlt sich zwar glatt an, aber die Schmauchspuren bekomme ich nicht weg. Abschließend den Fräser mit etwas Schneidöl abgewischt.

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Ein Test in der einfachen Arbeitsplatte produzierte trotzdem ein ordentliches Ergebnis, vielleicht minimal schlechter als der allererste Versuch. - Will ich aber nicht beschwören und so viel habe ich auch nicht gefräst.

So motiviert hab ich mich dann an die Xtra-Platte gewagt: Drehzahl von 6 auf 2 runter, den Radius an der Schalone um 0,5 mm reduziert und langsam ca. 2 cm im Gleichlauf gefräst. Das hat aber überhaupt nicht funktioniert: Die Beschichtung wurde regelrecht hochgedrückt.

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Danach dann nochmal mit 0,5mm reduziertem Radius (sodass nun 1mm Abtrag) und mit Drehzahl 4 im Gleichlauf gefräst - das Ergebnis bleibt das gleiche.

Vielleicht ist der Fräser nicht ganz hin aber ich würde vermuten, dass der nicht (mehr) hart genug für diese Beschichtung ist?
In einem anderen Thread hatte ich von jemanden gelesen der Laminat gefräst hast - diese Kunststoffe sind wohl härter als man als Laie so denkt.

Ich suche mal nach einem WPL-Fräser… ist der Durchmesser egal oder besser kleiner wegen geringerer Schnittgeschwindigkeit?
 

Gonzaga

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Ich habe kürzlich eine 12mm starke HPL Platte mit einen 8mm Spiralnutfräser durchgefräst. Die Ober- sowie Unterseite sind absolut ausrissfrei.

Den selben Fräser habe ich auch schon einmal benutz, um wie du, ein Waschbecken Flächenbundig in einer Arbeitsplatte (ohne HPL Beschichtung) einzulassen. Ebenfalls ausrissfrei.

Aus persönlicher Erfahrung würde ich dir also zu besagten Spiralnutfräser raten.
 

KaiX0

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Ich habe kürzlich eine 12mm starke HPL Platte mit einen 8mm Spiralnutfräser durchgefräst. Die Ober- sowie Unterseite sind absolut ausrissfrei.

Den selben Fräser habe ich auch schon einmal benutz, um wie du, ein Waschbecken Flächenbundig in einer Arbeitsplatte (ohne HPL Beschichtung) einzulassen. Ebenfalls ausrissfrei.

Aus persönlicher Erfahrung würde ich dir also zu besagten Spiralnutfräser raten.
Ja, und am besten einen Downcut
 

Stefan_AC

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Weil Fräsen im Gleichlauf sauberere Ergebnisse produzieren kann. Aber das sollte man mit handgeführten Geräten nicht machen, weil es die Maschine wegreißen kann! Ich wollte es aber mal vorsichtig versuchen.

Die Empfehlungen zum DownCut Spiralnutfräser klingen plausibel - das werde ich probieren.
Von Klein gibt es die Serie „Dia Performance“ die explizit als geeignet für HPL und andere Kunststoffe beschrieben wird. - Ich werde berichten wie es klappt :emoji_slight_smile:
 

keks010982

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Von Klein gibt es die Serie „Dia Performance“ die explizit als geeignet für HPL und andere Kunststoffe beschrieben wird.
Zu dem Preis der Dia kaufst dir besser 5Stk. gerade VHM Fräser von hier: www.hc-maschinentechnik.de
Ich hab die Dia getestet und bin zu dem Preis sowas von unzufrieden damit... Und ich fräse fast ausschließlich HPL beschichtete Werkstoffe...

Gruß Daniel
 

Stefan_AC

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Hm, zu spät…. Ich hatte den anderen schon bestellt.
Mir scheint aber dennoch der Sprialfräser das bessere Konzept um die Ausbrüche nach oben zu verhindern. Den Tipp zum WPL-Fräser kann ich auch verstehen, weil anderes (härteres) Material und austauschbar.

Im Shop hatte ich auch noch mal ganz offen gefragt und da wurde mir auch ein Spiralnutfräser empfohlen.

Daher würde es mir komisch vorkommen nun das gleiche Werkzeug nochmal aber in günstiger als vom ersten Versuch zu probieren. Vielleicht auch eine Frage des Fräsmotor und des Vorschubs? Ich bin „Anfänger“ und mache das mit einer OF…
 

Stefan_AC

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Ich bin noch dabei :emoji_slight_smile:
Aber eigentlich nichts besonderes.

Das wichtigste ist die Frässchablone mit Feineinstellung die ich mit aus dem Festool Führungsschienen-Set gebaut habe. Damit konnte ich mich an den richtigen Radius und die richtige Tiefe heran-fräsen. Für die Überprüfung der Tiefe ist der zuvor durchgeführte Testlauf sehr nützlich. Den Ring vom Mülleimer kann man nämlich erst einlegen wenn das Loch in der Platte ist. Das dann könnte ich die Frässchablone aber nicht mehr zentrieren.
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Das zweit wichtigste ist der Sprialnutfräser. Da hatte ich mich für den Dia Performance 8mm mit CutDown entschieden. Astreines Ergebnis, hab mich direkt an der Schnittkante geschnitten


Nun werde ich noch einen inneren Radius fräsen mit ca 5 mm Tiefe quasi als Führung für die Stichsäge. Ich hatte kurz überlegt den Ausschnitt auch mit dem Fräser zu machen, aber ich hab Sorge das die herunterfallende Scheibe den Fräser verkeilen könnte. Mit der Stichsäge fühl ich mich sicherer.
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Ich hatte auch kurz überlegt am äußersten Rand nur 1mm tief zu fräsen um dort den Ring vom Mülleimer (1mm dick) plan auf die restlichen 0,2mm HPL Schicht (ist ja 1,2mm dick) auflegen zu können, aber das schien mir zu riskant. So hab ich nun 1,8mm tief gefräst.
Den Ring werde ich in Silikon betten und innen kleine Plastikblättchen unterlegen. Mit Schleifpapier kann ich das exakt nivellieren.
Über die nächsten Schritte und den Vorschlag mit Epoxidharz denke ich noch mal nach.

Ich werde den Fortschritt weiter dokumentieren.
 

Stefan_AC

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So das Loch ist drin. Ich hab die Führungskante für die Stichsäge auf 15mm gefräst. Ich hätte auch in mehrern Durchgängen ganz durchfräsen und nur ein paar Stege stehen lassen können, die ich dann mit der Stichsäge getrennt hätte, aber an der Stelle kommt es ja nicht auf Präzision an. Und der Fräser war teuer :emoji_wink:
Der sieht übrigens noch immer aus wie neu. Was das passende Werkzeug doch ausmacht :emoji_slight_smile:

Ich werde ich die Höhen mit dem Fräser, Schleifpapier und den Plättchen noch anpassen. Die Vorschau auf Endergebnis macht schon mal Freude
Danke die Tipps!


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Stefan_AC

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So es geht weiter:
ich habe die Höhen der Plastikplättchen mit der Fräse nivelliert (immer zwei gegenüberliegende aufgelegt, Ring eingesetzt, Höhen mit dem Finger geprüft, ggf. Punktuelle 1/10mm tiefer gefräst, wiederholen).
Anschließend die Plättchen mit Sekundenkleber fixiert.

Für die Silikonierei habe ich den Ausschnitt zunächst mit sehr dünnem Washi-Tape abgeklebt.

Dann mit Ethanol alles entfettet und anschließend die Schnittkante mit Silikon eingepinselt.

Als nächstens auf den Flansch eine Silikonwurst gesetzt und mit dem Pinsel etwas in die Rille gedrückt. Dann nochmals eine Wurst draufgesetzt und den Ring aufgelegt. Da mich Silikon tierisch stresst gibt es davon leider keine Bilder :emoji_wink:

Um den Ring zu positionieren hatte ich mir vorher zwei Zahnstocher so gekürzt, dass die Spitzen genau die Fugenbreite haben. Diese konnte ich dann auf den gegenüberliegenden Seiten einstecken und den Ring in Position schieben.
Anschließend mit einer Spannzwinge fixieren etwas runterdrücken und das Silikon abziehen.

Dann Klebeband entfernen und nochmals abziehen.
Es scheint, als wäre es gelungen! :emoji_slight_smile: :emoji_slight_smile: :emoji_slight_smile:

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